金属半固态加工技术的历史现状与今后方向.doc

金属半固态加工技术的历史现状与今后方向 广东肇庆鸿银机电科技有限公司 欧阳先生 　 摘要：回顾了半固态（半液态）铸锻技术的发展历史，介绍了其国内外研究现状，包括半固态（半液态）压铸及所谓的“触变”与“流变”工艺，液态模锻、半固态压铸模锻、半固态连铸连锻工艺，重点介绍了铝合金及镁合金，特别是高强度高位变形铝合金、变形镁合金半固态（半液态）铸锻技术研究及应用现状，讨论了半固态（半液态）铸锻成形技术存在的问题及应有的发展方向。 关键词：半固态成形；半液态成形；压铸；流变成形；触变成形；挤压铸造；铸造；低压铸造；重力铸造；连铸连锻；压铸模锻；液态模锻 金属半固态（半液态）加工技术自美国麻省理工学院的DavidSpencer于1971年首次提出至今已有30多年，最初提出的是半固态触变（半液态模锻、半固态模锻）成形工艺和半固态（半液态）注射成形工艺，在我国发展为半液态模锻、压铸液态模锻、压铸半固态模锻和压铸固态模锻工艺，已经在众多铝合金、镁合金汽车零部件、通讯和IT产品上获得了工业化应用。 半固态（半液态）加工技术从20世纪90年代开始产业化，现已进入工业实用化阶段。欧美、日本等发达国家此前在此领域的开发研究上处于领先地位，但自2000年后，我国因压铸模锻（连铸连锻）工艺与装备技术的发明，而使其工业应用方面超越了发达国家。压铸半固态模锻或压铸液态模锻成形技术作为一种先进的铸锻成形技术，目前在世界范围内正得到很大的发展。与传统全液态压铸技术相比，该技术在适应铝合金、镁合金的范围，在提高铸锻件强度、抗冲击韧性，改善铸锻件内外质量，实现变形合金的表面阳极氧化，提高毛坯表面光洁度，在消除铸锻件表时针孔，扩展压铸工艺的适应范围，降低纯锻压工艺的成本，提高生产率，及延长模具寿命等方面具有无可比拟的优越性。 1 半固态（半液态）金属铸锻成形方法及特点 目前，应用在工业上的半固态（半液态）金属成形方法，传统的有半固态（半液态）压铸、半固态间接挤压、半固态直接挤压（半固态触变）、半固态（半液态）模锻、半固态注射成形、半固态铸造充型+锻造（半固态连铸连锻、半固态压铸模锻），最新的工艺就是压铸液态模锻、压铸半固态（半液态）模锻与压铸固态模锻等。 与普通的加工方法相比，金属半固态加工技术具有许多优点：可以实现较低的充型速度、实现平稳、无湍流、无喷溅充型；充型温度相对低，凝固收缩相对小；对于半固态锻造（半固态触变锻压）来说，铸锻件的尺寸精度高。如半固态锻压铝合金毛坯，热收缩率约千分之三，只有压铸工艺的一半，是真正的无切削、少余量精密成形工艺。半固态锻压成形的凝固时间比压铸工艺短一半以上，比低压铸造、重力铸造缩短2/3以上，生产率显著提高；半固态锻压可以生产比纯锻压更复杂的毛坯，毛坯表面更光滑（可达到镜面），缺陷更少，成本更低；铸锻件内部组织致密，晶粒极细，能完全消除压铸工艺会产生的内部气孔、缩孔缩松，因其锻压激冷的工艺特征，而基本不会产生偏析缺陷；毛坯的力学性能显著提高，通过提高锻压比压，就能达到锻压件的内在水平。 除了纯粹的半固态充型的自然冷却工艺，模具的寿命有所提高，对于半固态锻压成形，则既产生激冷，又在短时间释放结晶潜热，是加大了对模具的热冲击的，加上锻压比压一般比传统压铸的充型比压高，并是一个持续的物理做功过程，对模具的要求更高。除了需要按锻压模具的技术要求处理外，与普通压铸模相比，在同等情况下，寿命有所下降。 材料的力学性能：应用半固态锻压加工工艺，与液态模锻工艺一样，都可制备“金属—非金属”的复合材料，即将熔融状的金属材料压进非金属材料的间隙中，其瞬间激冷工艺特性，有效解决高位合金（高溶质元素含量的高强度合金）的偏析；走出半固态浆料制备成形的误区，直接通过相关参数的控制，利用压铸半固态锻压成形工艺，可以生产出结构外形极复杂的锻态毛坯，就能实现连续的工业化自动化生产。 半固态铸锻技术通常分为两种：第一种将浆料（此时的桨料是否“半固态”，没有任何意义）预先制成一定大小的锭块，需要时再重新加热到半固态温度，然后送入压室进行半固态的充型压铸，这种工艺称为流变压铸，准确的名称叫“半固态充型压铸工艺”，它与普通压铸工艺一样，充型后是自然冷却，就只能生产出铸件毛坯，并不能消除与普通压铸件同样存在的缩孔缩松缺陷；第二种是将液态或半固态熔体，经压射装置充型到模具型腔里，或再经一个时间冷却，在半固态下锻压（所谓“触变”），生产出锻压毛坯，可划入半固态的触变成形，正确的名称叫“压铸半固态模锻工艺”。 由此应建立两个基本思想观点：一是不能认为说到“半固态加工”，就能消除缩孔缩松缺陷，关键是看最后的工步，是否存在一个锻压补缩的工艺过程，否则还是与传统铸造