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(Overall Equipment Effectiveness), 即设备综合效率，其本质就是设备负荷 时间 内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE 计算时常常遇到很多迷惑的问 题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、 等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停 机的概念，修改了OEE 的算法，使计算得到的OEE 更能够真实反映设备维护的实 际状 ，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。本文同时介 绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM 分析流程。 1、 OEE 表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间 而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 负荷时间 –故障停机时间 –设备调整初始化时间 性能开动率 = 净开动率×速度开动率 而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间 速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期 合格品率 = 合格品数量/ 加工数量 在OEE 公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情 ；性能开动率反映了设备 的性能发挥情 ；而合格品率则反映了设备的有效工作情 。反过来，时间开动 率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空 转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。 OEE 还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率 而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间 而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间 开动时间 = 计划利用时间 –非计划停机时间 性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数 其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 合格品率 = 合格品数量/加工数量 这与前述的OEE 公式实际上是同一的。 计算：停机时间 = 115+12 = 127 min 计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min 时间开动率 = 783/910 = 86% 计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261 性能开动率 = 203/261 = 77.7% 合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9% 于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50% 2、 OEE 的实质 如果追究OEE 的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间 的百分比。请注意，当展开OEE 公式，有 OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率 = （开动时间/负荷时间 ×（加工数量×实际加工周期/开动时间 ×（理 论加工周期/实际加工周期 ×（合格产量/加工数量 = （开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量 / （负 荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量 约去分子、分母的公因子， OEE = （理论加工周期×合格产量 /负荷时间 = 合格产品的理论加工总时 间/负荷时间 这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 3、 利用OEE 进行损失分析 既然上述的计算方法可以如此简单，那么为什么要用这么复杂的公式呢？主要是 为了分析问题。计算OEE 值不是目的，而是为了分析六大损失。设备的OEE 水平 不高，是由多种原因造成的，而每一种原因对OEE 的影响又可能是大小不同。在 分别计算OEE 的不同“率”的过程中，可以分别反映出不同类型的损失。 进一步，我们还可以结合运用PM 分析方法，对OEE 不高的原因进行分析。例如， 当设备的OEE 水平不高，从OEE 计算看出是时间开动率低下，于是将时间开动率 用方框框起来，再问为什么时间开动率不高，发现是设备故障引起，再继续往下 分析，直到找出根本原因为止。 4、 OEE 计算中遇到的困难和解决方案 我们在计算OEE 时，遇到计划停机以外的外部因素，如无订单、停水、电、气、 汽等因素造成停机损失，常不知把这部分损失放到哪部分去计算。有人把它们列 入计划停机，但它们又不是真正意义上的计划停机。如果算做故障停机，但又不 是设备本身故障引起的停机。各个企业的计算五花八门，失去相互的可比性。当 我们把OEE 的计算作一扩展，给出“设备完全有效生产率 （TEEP）”这一新概念 和新算法，上述的问题可以迎刃而解。 5、在引入TEEP 条件下OEE 公式的修正 在引入TEEP 条件下, 因为我们已经把非设备因素 （即设备外部因素 1 引起的 停机损失