简报第二十一期-中国外运长航集团有限公司.DOCVIP

第二十一期 管理提升活动领导小组办公室编 2012年11月22日 以对标管理推进现代造船模式转变 —长航重工金陵船厂对标韩国造船模式 扎实开展管理提升活动的经验 金陵船厂创建于1952年，是中国外运长航集团最大的造船骨干企业，国家一级Ⅰ类钢质船舶生产企业，高新技术企业。自1996年全面进入国际市场以来，已有两百多艘船舶按期交付全球30多个国家和地区的船东，在国际造船界至今仍保持100%按期交船的良好纪录，造船完工量多次跻身世界30强排行榜。在全球滚装船建造领域位列前三名。 近年来，面对造船市场持续低迷的严峻形势，我们依靠科技创新，对标一流企业，致力管理提升，抓转模、调结构、降成本，生产经营形势基本保持稳定。1-9月份，我厂已完成工业产值30.8亿元，商品产值56.6亿元，交船22艘。在市场订单严重不足的情况下，我们坚持诚信经营、品牌经营，保住了市场占有率。今年累计已生效订单18艘，93.4万载重吨，其中包括4800TEU集装箱船、6700车位滚装船等高端产品，还有一批订单签约待生效。 现就金陵船厂实行对标管理、推进管理提升汇报如下： 一、以对标管理为契机，持续推进现代造船模式转变 在造船领域，韩国、日本领先世界，中国船舶工业集团和中国船舶重工集团因为拥有更多的科研技术资源和国家政策支持，他们的几家主要骨干船厂国内领先。金陵船厂对标国际国内一流船厂，自找差距，努力借鉴学习，积极探索实践，推进现代造船模式转变，取得了较好的效果。 1、加强生产精细化管理，不断缩短建造周期。2008年国内先进船厂建造17.5万吨散货船船坞周期和码头周期已经双双控制在60天以内，大连船舶重工甚至放了30万吨级油轮VLCC码头周期仅仅38天的卫星，而我们当时的船台周期和码头周期都在150天以上，差距非常明显。多年来，我厂始终坚持按期交船是硬道理，以生产计划为中心，适时调整生产负荷平衡，合理利用资源，精细化生产，生产周期不断缩短。过去我厂建造的5.7万吨散货船平均船台周期150天，而今年建造的5.1万吨散货船船台周期取得了74天的历史最好成绩，船台周期缩短了一半，接近国内最好造船水平。 2、以深化船体生产设计为龙头，开启全面转换现代造船模式的序幕。2008年6月，金陵船厂积极响应长航重工关于转变现代造船模式的号召，以《长航重工推行造船转模策划书》为纲要，迅速成立了金陵船厂转模领导小组和转模办公室。深入学习理解现代造船模式，积极借鉴国内先进船厂在转模中的成功经验，认真研究了《现代造船模式的应用研究专题研究报告》，先后十多次组织管理、技术人员到上海外高桥造船有限公司、江南长兴造船基地、韩国烟台大宇海洋有限公司、南通中远川崎、大连船舶重工、韩国STX大连造船有限公司等国内先进船厂学习交流。通过研究讨论确定了“三步走”的方针，即深化船体生产设计先行、逐步创立精度管理跟进、最后转变大舾装生产设计模式。 2009年1月10日，我们与韩国亚进船舶技术有限公司签订了技术服务合同，2月15日韩国专家一行9人按计划进厂开始工作， 10月28日深化船体生产设计项目胜利结束。通过本次合作，在我厂牢固树立了“设计为施工服务的现代造船设计理念”，彻底改变了施工设计标准，以统筹优化理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，在空间上分道，时间上有序，真正实现了设计、生产、管理一体化，取得了很好的效果。分段平均建造周期由过去的34天缩短到现在的23天，平均周期缩短32.3%，以年造分段22万吨测算累计节省工时约260万小时/年；改善了现场的作业环境，部分曲面分段由平台板上胎架改为外板上胎架，分段高度由十多米降到三米以下，极大改善了施工条件，本质上保障了施工安全；提高了材料利用率，材料利用率由过去的82.2%提高到89.5%，以年耗钢量25万吨测算每年可以节约材料18250吨。 3、狠抓造船精度管理，为大幅度缩短建造周期插上了翅膀。造船精度管理是利用管理软件和精密测量仪器，使实物模型与设计数据模型无限接近的数据管理过程，既是船体快速搭载，缩短船台/船坞周期的关键技术，也是PSPC涂层保护、单元组装和舾装件安装前移的必备技术条件。近年来国内一流造船厂造船周期明显缩短,很大程度上得益于精度造船技术的进步。我厂通过对标管理,很快认识到精度管理的重要性，于2009年7月毅然成立了精度控制处，以极大的勇气和争做国内一流的决心，开始了精度管理从无到有的建设历程。我们的目标是要像搭积木一样搭载分段，大合拢不动割刀是我们的最高追求。通过聘请韩国专家，引进韩国精度管理软件，购买进口测量设备，配备高学历专业人才队伍，我们精度管理很快走上了正轨。回过头看，我们是国内最早成立专业精度控制部门的船厂之一，也