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自粉化水泥制备及其性能研究 摘要 采用工业原料和化学试剂分别配制成一系列自粉化硫铝酸盐水泥。结果表明 自粉化水泥主要组成矿物为C4A3S、C4AF、γ C2S和βC2S。其中C4A3S 是自粉化水泥产生早期( 28d) 强度的主要组分C4AF和βC2S 也参与水化反 应 但它们的水化活性远不及C4A3Sγ- C2S在后期则具有一定的水硬性 它对水泥石的长期强度发展是有益的 熟料中C4A3S设计含量不低于45%γ- C2S含量在20%左右β- C2S含量在4%~28% C4AF 含量在5%~20% 烧成温度1 300℃所配制的水泥具有早强的特点 可达到硅酸盐水泥425R 强度要求。且水泥凝结时间、安定性均正常 C2S 中β C2S 向γ C2S 的转晶率达04 以上即可达到熟料85%的粉化率 且此时自粉化水泥水硬性损失较为有限 自粉化水泥较未粉化水泥1~7d 强度下降5%左右 28d 强度下降8%左右。 关键词 自粉化硫铝酸盐水泥制备性能 硫铝酸盐水泥于1975年由中国建筑材料科学研究院研制成功1982年获得国家发明二等奖。近30年来硫铝酸盐水泥已经广泛应用在混凝土结构工程、冬季施工工程、水泥制品和GRC制品等[1~3]。近年来C4A3S-C4AF-C2S体系作为新型的低能耗水泥系列研究十分活跃。国内有研究者利用粉煤灰烧制快硬硫铝酸盐水泥 取得良好效果[4]。也有利用煤矸石烧制阿利特硫铝酸盐水泥也获得理想结果[5]。关于如何降低硫铝酸盐水泥的粉磨能耗目前尚极少涉及。本研究的目的正是探索一种大幅度降低硫铝酸盐水泥粉磨能耗的方法使制备的自粉化熟料降低粉磨能耗60%～70%。 本文是关于自粉化水泥系列研究的第一部分。随后将探讨自粉化水泥的节能评估、理论分析及自粉化效应的控制。 1 试验 1.1 原材料 本研究分别用工业原料和化学纯试剂配制烧成熟料。工业原料的化学成分见表11。 表11 工业原料的化学成分 名称 Loss SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 TiO2 SO3 MgO K2O Na2O 石灰石 4252 0.44 1.42 54.30 0.08 0.71 0.04 0.07 矾土 1387 7.15 71.70 0.67 3.83 1.66 0.90 0.45 0.12 石膏 2072 0.50 0.72 31.45 0.05 44.92 1.21 0.37 0.05 石英砂 300 97.00 1.2 试验内容与方法 1.2.1 熟料、γC2S 单矿物烧制与水泥配制 将工业原料石灰石、石英砂、石膏和矾土以及化学试剂Al2O3、Fe2O3、CaCO3、CaSO4和SiO2分别按一定比例混匀磨细 配制成如表12和表13所示的试样。控制生料细度达到90%以上小于80μm加适量水压制成块置于硅钼棒高温炉中，于1300℃下煅烧1h 熟料在空气中自然冷却。 表12 工业原料配制的生料化学成分与矿物组成 试样 化学成分 设计矿物组成 Loss SiO2 Al2O3 CaO Fe2O3 TiO2 SO3 MgO K2O Na2O C2S C4A3S C4AF I 1 29.52 9.46 21.66 33.67 1.04 0.44 4.92 0.87 0.24 0.02 38.50 53.21 4.48 I- 2 29.82 12.27 16.19 34.90 1.08 0.35 4.16 0.72 0.15 0.07 49.40 45.16 4.69 表13 化学试剂配料试样化学成分及设计矿物组成 试样 化学成分 设计矿物组成 CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 SO3 C2S C4A3S C4AF C1 46.20 10.64 32.18 3.29 7.78 30 60 10 C-2 47.78 8.72 34.68 3.29 8.53 25 65 10 C-3 45.73 10.46 33.63 1.65 8.53 30 65 5 C-4 45.72 8.72 31.77 6.57 7.22 25 55 20 C-5 46.67 8.72 28.85 9.86 5.90 25 45 30 C-6 47.62 8.72 25.93 13.14 4.57 25 35 40 γ- C2S以化学纯试剂按一定比例磨细混匀 压制成块 在1500℃高温炉内煅烧1h 然后在空气中冷却 再重新压制成块烧制 如此重复操作3次。最终制得样品fCaO含量为0。自粉化水泥是由烧制的熟料加适量石膏共同磨细制成。水泥细度控制在300~350m2/kg。石膏掺量根据下列经验公式确定。假定熟料为100 则二水石膏掺量W为