高铝煤矸石制取氧化铝余热发电技术方案参考.docVIP

高铝煤矸石制取氧化铝余热发电技术 1、背景技术 我国是一个氧化铝生产大国，2008年产量达到2537万吨。虽然我国的氧化铝资源总量丰富，但矿石类型主要以高硅、高铁、低铝硅比和以一水硬铝石为特点，难以采用经济的拜耳法工艺生产氧化铝，具有开采、利用价值的铝土矿资源在未来6-7年内面临枯竭。因此寻找新的氧化铝资源，开发节能降耗的氧化铝生产工艺将是中国铝工业可持续发展的关键。 中国是以煤炭为主要能源的国家，在相当长时间内这种能源结构不会发生根本改变，2008年全国火电耗煤14.2亿吨，产生粉煤灰4亿多吨，产生煤矸石在1.4～3.6亿吨以上。由于煤矸石和粉煤灰含铝，是潜在的氧化铝资源，提取氧化铝是煤系固体废弃物合理利用的技术途径之一，但因采用传统氧化铝的烧结法工艺提铝，存在能耗高，工艺复杂，环境污染大等原因，至今未有具有竞争力的产业化项目投产的报道。 本项目把煤矸石余热发电和氧化铝提取工艺结合起来，可显著提高资源、装备的利用效率，降低成本，减少环境污染。这对于我国电力工业和铝工业的可持续发展和总体经济效益的提高具有重要的示范带动作用。 2、技术方案 本项目以高铝煤矸石为研究对象，拟采用的主要技术方法为：在煤矸石发电过程中，加入煤矸石活化剂，利用煤矸石燃烧的温度条件，把煤矸石中的氧化铝和氧化硅转化成可用水、酸、碱溶解浸出的活性矿物，在不明显影响煤矸石发电的情况下，利用经济的方法制取氧化铝、白炭黑和有关化工产品，实现煤矸石的完全资源化利用。 2.1工艺路线 2.2工艺说明 （1）把煤矸石磨成粉体，若煤矸石发热量不足，需要补加高铝煤，把煤矸石活化剂配成溶液，并与煤矸石充分混合，制成5—10mm颗粒，送入回转窑中煅烧，温度控制在800～900℃，在这一条件下，煤矸石中的煤质成份燃烧，硅酸盐成份发生分解和转化。富余热量产生蒸汽采用余热锅炉发电，余热蒸汽和电能供后续氧化铝提取工艺所需；固相组成为Na2O.Al2O3.2SiO2（7.3%）、Na2O.Al2O3（28%）、Na2SiO3（50.6%）、其它14.1%。 （2）脱硅：烧结渣中的Na2SiO3易溶于水，用热水浸取， Na2SiO3溶解于水，过滤后滤液主要成份为Na2SiO3，用煅烧过程产生的CO2酸化，得到碳酸钠和水合硅酸沉淀，碳酸钠回用于生产流程，硅酸经煅烧后得到高活性二氧化硅，实现了煤矸石中硅资源的回收利用。 （2）碱溶出：上述水浸不溶滤渣用烧碱在加热溶出，Na2O.Al2O3溶解在溶液中，经过滤后用煅烧过程产生的CO2酸化，得到碳酸钠和氢氧化铝，碳酸钠既可回用于配料，也可用石灰苛化后得到烧碱和超细碳酸钙；氢氧化铝经煅烧得到氧化铝。通过这一反应实现了煤矸石中大部分铝的回收利用。 （3）霞石渣中铝硅资源回收：烧结渣中的Na2O.Al2O3.2SiO2及其它杂质不溶于水和碱，但易溶于酸，用稀硫酸浸提，将主要发生如下化学反应： Na2O.Al2O3.2SiO2+4H2SO4=Na2SO4+Al2(SO4)3+2H2SiO3?+2H2O 通过过滤，滤渣为不溶的H2SiO3和杂质，经水洗后可作为建材行业的高活性填充矿物，并可进一步提取铁精粉； 滤液主要为含Na2SO4、Al2(SO4)3，往滤液中加入碳酸钠调整pH，将发生如下反应： Al2(SO4)3+3Na2CO3+3H2O=2Al(OH)3?+3Na2 SO4+3CO2 通过过滤、洗涤可得到氢氧化铝，与第二步反应产物合并后经煅烧，可得到不同用途的氧化铝； 滤液中存在的硫酸钠，可加入石灰进行苛化，发生如下反应： Na2 SO4+Ca(OH)2=CaSO4.2H2O?+2NaOH 经过滤分离，滤液蒸发浓缩后得到烧碱液，返回配料工艺循环利用。剩余渣是纯度很高的石膏，可生产高附加值的石膏制品为建材利用。 （4）煅烧：合并上述过程得到的氢氧化铝，如煅烧温度为850℃左右，将得到活性?-Al2O3,经1100℃煅烧，可得到冶金级的Al2O3。 2.3试验纲领 （1）计算单位：1万吨氧化铝/年，工作时间：250天，关键工段连续运行实行三班制，一般岗位2班制，有效工作时间7h/班； （2）主要物料：高铝煤矸石，其化学组成：烧失量30%，发热量1800cal/kg，固体中SiO250%、Al2O335%、Fe2O310%，其它如钙、镁、硫杂质5%。 （3）氧化铝综合回收率：92% 2.4物料和热量平衡 理论进料 理论产出 4.4万吨高铝煤矸石 3.63万吨碳酸钠 0.515万吨98%硫酸 0.288万吨生石灰 1.0万吨氧化铝 1.392万吨活性二氧化硅（白炭黑） 0.412吨烧碱（循环利用） 3.09万吨纯碱（循环利用） 0.887万吨石膏（建材利用） 0.704万吨渣（铁精矿） 煤矸石发热量：7.92×1010cal,相当于1.1314万吨标煤，