数控机床加工技术课件教学课件作者余英良单元7数控铣削加工工艺课件幻灯片.ppt

3. 确定零件的铣削加工进给路线(1) 铣削加工中的进给路线包括平面内轨迹的加工进给和深度进给。 在两轴联动或两轴以上联动的数控铣床上进行加工，对于平面内轨迹的加工进给，如果凸轮零件的轨迹是外轮廓曲线，则从零件外轮廓的切线方向切入，如果凸轮零件的轨迹是内轮廓曲线，则以过渡圆弧切入零件内轮廓轨迹曲线； 对于零件加工的深度进给用两种方法：一种方法是在XZ（或YZ）平面内来回往复铣削逐渐进给到要求的深度位置，另一种方法是先加工出一工艺孔，然后从工艺孔的上方进给到要求的深度位置。 铣削工艺分析实例 3. 确定零件的铣削加工进给路线(2) 选择凸轮铣削加工的的进刀点在P点（150,0）。在数控铣削加工前，先在P点处加工出￠28mm的工艺孔，工艺孔深度留有1mm的余量。当刀具达到深度进给的位置后，刀具在XY平面内运行，进行凸轮轮廓轨迹曲线的铣削加工。 为了保证凸轮工作表面工作轨迹曲线的加工精度和表面质量，加工中采用顺铣方式加工，即从进刀点P（150,0）开始运行，在加工凸轮零件的外轮廓时，按照顺时针的方向进行铣削加工；在加工凸轮零件的内轮廓时，按照逆时针的方向进行铣削加工。 铣削工艺分析实例 3. 确定零件的铣削加工进给路线(3) 铣削加工的余量分三次加工完成。加工刀具选择为￠18mm的硬质合金立铣刀；加工深度均为14 mm。 工序1：加工深度13.5 mm，进给加工路线为P→F→G→H→A→B→C→D→E→P ，粗铣切削加工凸轮型槽（外侧）槽宽18 mm； 工序2：加工深度13.5 mm，进给加工路线为 P→E→D→C→B→A→H→G→F→P，粗铣切削加工凸轮型槽（内侧）槽宽5 mm； 工序3：检测零件的几何尺寸和精度，确定进刀深度与刀具半径偏置值； 工序4：加工深度14 mm，进给加工路线为P→F→G→H→A→B→C→D→E→P ，精铣切削加工凸轮型槽外侧轮廓轨迹曲线； 工序5：加工深度14 mm，进给加工路线为 P→E→D→C→B→A→H→G→F→P，精铣切削加工凸轮型槽内侧轮廓轨迹曲线。 铣削工艺分析实例 4. 选择零件铣削加工的刀具和切削用量 铣刀及其刀具几何参数的选取主要根据被加工零件的材料加工性、零件表面几何形状以及尺寸来进行；切削用量的选取则主要根据被加工零件材料的特点、刀具性能和加工精度来进行。在数控铣削加工中，为了提高加工效率，通常尽量选择接近加工尺寸的铣刀，单侧吃刀量取铣刀直径的1/3或1/2；切削速度和进给速度一般根据实验或经验来选取加工效率和刀具寿命的最佳综合值。精铣时的切削速度应该选择高些，以便尽量提高零件表面的加工质量。 本凸轮零件的材料为铸铁，属于一般材料，在加工时的切削性能较好。因此加工刀具选择为￠18mm的硬质合金立铣刀；主轴转速选取为150～235 r/min；进给速度选取为30～60 mm/min。 铣削工艺分析实例 数控编程基础见后续 * 我的介绍到此结束，谢谢各位专家评审，敬请指导。 切入切出路径 铣削外圆的切入切出路径 切入切出路径 铣削外轮廓的切入切出路径 当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给过程中要避免停顿。 切入切出路径 铣削内圆的切入切出路径 切入切出路径 铣削内轮廓的切入切出路径 切入切出路径 从尖点切入铣削内轮廓 铣削内轮廓的切入切出路径 以角点作为切入切出点 铣削内轮廓的切入切出路径 切入切出路径 容易产生过切现象 切入切出路径 铣削内轮廓的切入切出路径 走圆弧线切入 从直线中间切入 切入切出路径 铣削内轮廓的切入切出路径 切入切出路径 为了消除由于系统刚度变化引起进退刀时的痕迹，可采用多次走刀的方法，减小最后精铣时的余量，以减小切削力。 起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定 是程序开始时刀具的初始位置所在的Z平面。 起始平面 一般定义在被加工表面的最高点之上50～100 mm左右的某个位置上。此平面应该高于安全平面。其对应的高度称为起始高度。在安全平面上刀具以G00的速度运行。 起始平面、返回平面、进刀平面、退刀平面和安全平面的确定 返回平面是指在程序结束时，刀具刀尖处所在的Z平面。 返回平面 此平面也定义在被加工表面的最高点之上5～10mm左右的某个位置上。一般与起始平面重合。因此，刀具处于返回平面时是安全的。返回平面对应的高度称为返回高度。在返回平面上刀具以G00的速度运行。 起始平面、