适用于节能减排及现场管理的成果材料发布模板教案.ppt

**有限责任公司 **有限责任公司 * 序言 多样化、高品质、低成本的市场需求和全球化竞争，使企业节约化生产成为企业生存和发展的必经之路。自推行节约化生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。 第一篇：推进6S,规范现场管理 以6S管理为手段，全面规范现场管理。以现场管理为基础，为全面推行节约化生产奠定良好的基础。 以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 以维修组为试点，以个人的物品为着手点，清除长期不用的物品，统一规划管理。操作室重新布局规划，各种工器具定置摆放。清除原操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 整顿效果展示 以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 机台统一配发工具。物品，材料，废料定置摆放。同时通过可视化管理使每位操作工清楚地了解生产线目前的生产状况。 以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 物料定置摆放 生产现场整洁 实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 机台的物品柜按照分区、分层的原则，备件室重新制作货架，划分区域，废品，物品，工具一目了然。现场整洁有序。 实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 物品柜分层设置 备件室分区设置 推行标准化作业，规范各项操作。 标准化作业是指彻底消除作业浪费，使操作者的作业规律化、规范化。标准化作业以在现场不生产不良品为出发点。结合车间实际，针对不同机型，在员工中征集具有独创性、科学性和良好实用性的先进操作法，在车间内推广使用。 推行标准化作业，规范各项操作。 操作人员规范化作业 推行标准化作业，规范各项操作。 完善了《车间原辅材料管理规定》，坚持做到“抓大”更要“抓小”，不定期抽检各班组的消耗和使用情况，加大现场检查力度。全体员工严格按照《标杆操作法》程序标准化作业，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。 第二篇 严格质量管理，推进精益化生产 一、量化质量过程控制管理，科学考核，完善精益生产考核方式 二、强化维修质量考核。 车间在质量控制上下功夫，建立起交叉检查制度，从抓交接班质量入手，把原辅材料的使用情况作为检查的重要方面，引导员工从日常工作中易忽视的环节着手，降低生产消耗。 量化质量过程控制管理，完善精益生产考核方式 产品质量对比统计 量化质量过程控制管理，完善精益生产考核方式 量化质量过程控制管理，完善精益生产考核方式 开班设备送电不得提前超过20分钟； 包装设备不得提前超过15分钟； 各种辅助设备送电不得提前超过10分钟； 生产班停机就餐时，机台应关闭正压气、负压气，并关闭设备中的各种电机； 中午停机就餐时车间内部照明电源关闭。 量化质量过程控制管理，完善精益生产考核方式 节约能源统计表 项目 数量（每天） 电 千瓦时 压缩空气 立方 坚持以“整顿——规范——提高”为目的，重点对设备主机、辅助设备进行集中维修整顿，解决设备的小停车等常规故障，降低生产消耗。实行设备整顿督促制度，确定不同的整改重点，并对修理组的设备整顿质量进行评估，与班组产量、消耗等指标挂钩，保障设备有效作业。 强化维修质量考核 ，保障设备有效作业 强化维修质量考核 ，保障设备有效作业 设备轮保现场 质量检测器，由各机组承包电工负责进行周检和保养，每周检查和保养不少于一次，周检方法严格按照设备检测功能周检记录的五项检测内容进行历行检查和保养 。 强化维修质量考核 ，保障设备有效作业 第三篇：依靠创新促进节约生产 以技术创新、精益生产为载体，形成长期机制，保证节约生产的科学性和长期性。 强化管理创新，提高车间成本控制能力的整体水平 车间把节约生产作为提高成本控制能力的一个重要方面，在加强宣传教育的基础上，通过召开经验交流等方式，树立各个层面的典型，以先进激励职工，形成同参与、共提高的良好氛围。依靠制度的双向激励，发挥正负激励的作用 ，对机台与班组的得分进行“捆绑”考核。 强化管理创新，提高车间成本控制能力的整体水平 先进岗位展示板 探索设备维修新机制，提高车间设备管理整体水平 车间先后推出了预防性和TPM(全员设备管理)设备方法，实行设备保养维修、操作“红蓝卡”制度；大力开展技术革新、小革小改活动，着力开展设备适应原辅材料的技术攻关活动，努力提高设备对原辅材料的适应性；建立数据分析制度，根据测试情况向修理工反馈造成停机的原因，增强维修的针对性。 探索设备维修新机制，提高车间设备管理整体水平 设备有效作业率1—9月平均达 连续运行3小时达标率达 连续运行1小时达标率达 在设备管理上求创