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2002年安全生产事故典型案例.doc
安全生产事故典型案例
例1. 聊城市莘县化肥有限责任公司“7、8”液氨泄漏事故
2002年7月8日2时09分,聊城市莘县化肥有限责任公司发生液氨泄漏事故。这起事故共泄漏液氨约20.1吨,造成死亡13人,重度中毒24人,直接经济损失约72.62万元。
一 企业基本情况
莘县化肥有限责任公司于2002年1月25日经莘县工商行政管理局批准注册成立,是由鲁西化工集团总公司控股,吸收自然人参股组成的,具有独立法人地位的有限责任公司。公司注册资本740万元,其中,鲁西化工集团总公司出资720万元。主要设备为合成氨生产线,年生产规模为4万吨,主要商品为液氨和碳酸氢铵。企业现有干部职工540人。
二 事故经过
2002年7月8日凌晨0点20分,一辆个体液氨罐车,在莘县化肥有限责任公司液氨库区灌装场地进行液氨灌装,到凌晨2点左右灌装基本结束时,液氨连接导管突然破裂,大量液氨泄漏。驾驶员吩咐押运员立即关闭灌装区西侧约64米处的紧急切断阀,自己迅速赶到罐车尾部,对罐车的紧急切断装置采取关闭措施,一边与厂值班人员联系并电话报警。
2时09分,接到报警后,公安、消防等部门及县委、县政府主要领导先后赶到现场,组织事故抢险和群众疏散。同时,企业值班领导组织职工对生产系统紧急停车。
4时40分,消防官兵将液氨罐车2个制动阀门和1个灌装截止阀关闭。抢险搜救工作一直持续到6点30分。参与抢险搜救的干部、群众和公安、消防干警500多名,车辆32部,共解救、疏散群众2000余人。
三 事故原因分析:
经省政府调查组调查初步分析,发生事故的原因有以下四个方面:
(一)液相连接导管破裂是造成事故的直接原因。初步查明,液相连接导管供货单位是河北省无生产许可证的一家镇办企业。经公安部门侦察鉴定,液相连接导管破裂排除了人为破坏因素。从发生事故前的记录看,液相连接导管的工作压力、温度及使用期限均未超出规定范围,是在正常使用条件下发生的破裂,这是造成这起事故的直接原因。
(二)液氨罐车上的紧急切断装置失灵是液氨泄漏扩大的主要原因。事故发生后,氨库西侧约64米处的紧急切断阀很快被关闭,防止了液氨储槽中液氨的继续泄漏。虽然驾驶员对罐车上的紧急切断阀采取了紧急切断措施,但由于该装置失灵,致使罐车上液氨倒流泄漏,导致事故的进一步扩大。
(三)液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求,是导致事故伤亡扩大的重要原因。根据《小型氨肥厂卫生防护标准》(GB11666-89)和当地气象条件,卫生防护距离要求为1000米,而实际最近距离不足25米,远远低于规范要求。因此,液氨罐区与周围居民区防护间距不符合规范要求,是导致事故伤亡扩大的重要原因。
(四)安全管理制度和责任制不落实是发生事故的重要原因。
1、企业在采购液相连接导管过程中,没有严格执行规章制度,把关不严,致使所购产品为无证厂家生产的产品,给安全生产造成严重隐患。
2、企业制定的《液氨充装安全管理规定》要求,“液氨车辆来厂后,由当班调度负责检查《液化气体罐车使用证》、《危险品运输许可证》、《驾驶证》、《押运证》等有关证件是否齐全、合格,不合格者拒绝充装。”而该液氨罐车仅有《驾驶证》、《押运证》、《操作证》、《液化气体罐车使用证》,未办理《危险品运输许可证》,手续不全;规定还要求,“来厂车辆必须保证安全阀、液位计、压力表、紧急切断阀、进出口阀、手动放空阀、排污阀的完备、好用,由调度带领氨库操作工进行检查。符合规定由调度填写充装安全许可证并签字,否则不许充装。”而企业提供不出该车的充装安全许可证。以上看出,企业虽然有《规定》,但未严格执行,安全制度不落实,这是发生事故的重要原因。
3、有关部门在项目审批和城建规划上把关不严、监督不力;在危险化学品安全管理方面存在漏洞,措施不到位,未能及时督促企业解决安全生产中存在的突出问题,致使辖区行业内同类事故重复发生。
例2. 印度博帕尔农药厂甲基异氰酸脂(MIC)泄漏事故。
1984年12月19日深夜11时,美国设在印度的博帕尔农药厂的由于240加仑水被错误地倒入45吨甲基异氰酸脂(MIC)储罐内,使罐内温度突然升高至38度,压力从5磅升至355磅。维修工试图手工操作来减压,但因罐内压力太大而未成功。3日零时56分,一股浓烈、酸辣的乳白气体(剧毒物甲基异氰酸脂)从一个出现裂缝的安全阀泄漏出来,四处扩散,120名工人纷纷逃离,只有1名工长在孤军作战中死亡。整个事故造成2500多人死亡,12.5万人受害,30万人撤离,印度方面估计损失20亿美元。
事故的教训:
1)对剧毒物甲基异氰酸脂泄漏防护措施不当。泄漏后长达3个小时没发
出报警;
2)厂址选择不当。处在密集居民区,有1.2万人居住在距工厂只隔一条
马路的地方;
3)雇员缺乏必要的安全常识。甲基异氰酸脂沸点在39℃~44℃,而事故时罐温达到38℃;此时自
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