DF8B(带LCU)学习资料.docVIP

LCU基本工作原理及使用注意事项 1、概述 1.1 机车逻辑控制单元概述 长期以来机车电气控制线路一直采用传统的继电器有触点控制线路。机车逻辑关系的实现是通过开关，接触器的辅助触点，中间继电器、时间继电器、压力继电器等的触点经串并联等方式来完成的。这种电路在振动大尘土比较多的工作环境下，可靠性比较差。特别是在机车速度提高到160KM/h 以上时，由于机车振动加剧，继电器有触点控制系统误动作明显增加。线路接点多，线路故障率高，查找和处理线路故障困难的弊端越来越突出。随着计算机技术的不断发展和进步，机车采用逻辑控制单元(Logical Control Unit-简称LCU)，实现无触点控制以提高机车电气控制线路可靠性的时机已经成熟。 LCU 利用现代电力电子技术和微计算机技术构成无触点控制电路取代传统的继电器有触点控制电路，用微机发出的指令直接驱动接触器等负载，避免目前的多级驱动方式。这样，可大大简化机车的有触点控制电路，减少外部连线，提高系统的可靠性；也可以大大简化机车控制系统的设计，提高控制系统设计制造的灵活性，缩短机车电器机车电器系统设计调试的时间，实现控制系统的通用性。同时LCU 还可以通过现场总线与车载微机控制系统通讯，实现资源共享，可以较为容易的实现复杂的开关量与模拟量混合逻辑控制关系，无须另外增加硬件电路，充分的发挥了LCU 及微机的优势，也可以在机车微机显示屏上进行故障显示和中文菜单提示，方便司机操作，利于故障查除，从而使机车控制真正进入一个比较高的水平。 1.2 机车逻辑控制单元与PLC 比较 可编程逻辑控制器（PLC）也可以取代传统的继电器有触点控制电路，但由于机车的继电器有触点控制电路具有许多特殊性：控制电压为直流110V，继电器的负载电流最大可达近5A，工作环境恶劣等等，根据IEC 标准，一般PLC 工作电压为DC24V 或AC220,直流输出点的负载能力较低，国内外机车微机控制系统大都采用驱动直流24V 的微型机械式继电器，再用微型机械式继电器驱动110V 中间继电器的多级驱动方式，没有从根本上解决线路繁琐等问题，所以一般工业用PLC 无法2、系统组成与配置 每套机车逻辑控制单元包含功能相同的A、B 两组，并能实现自动切换及手动切换。采用标准6U 机箱硬件结构，可与外围设备进行CAN 总线通讯。接插件为3 个AMP62 芯针插座，其中输入2 个，输出1 个。每路输入输出都有状态指示灯，同时输出通道设有短路保护功能及短路保护状态指示灯。 逻辑控制单元的硬件结构主要包括机箱电源、输入板、输出板、主控板等。 逻辑单元的各插件板布置示意图如下图所示： 转换板 输入板1 输入板2 输出板1 输出板2 主控板 预留 A电源B 输入板1 输入板2 输出板1 输出板2 主控板 预留 3、主要技术参数： ● 额定输入电压：DC110V，波动范围：40V～132VDC ● 瞬间最大负载电流：3A(24 路中有2 路6A) 持续电流：1A(24 路中有2 路3A) ● 驱动方式：每个通道均可正端驱动或负端驱动 ● 输入点数：96 点 ● 输出点数：48 点 ● 输入低电平电压范围：0～30VDC ● 输入高电平电压范围：40～154VDC ● 电源额定功率：30W ● 装置附近温度：-25℃~70℃ ● 存放温度： 不低于–40℃ ● 相对湿度： 不大于90%（温度大于25℃） ● 外界环境温度：-25℃~40℃ 4、工作原理、功能及接口 4.1 主控板 A 组 B 组 主控板主要完成输入点状态的采集、逻辑运算、输出状态确定以及同外围设备进行数据交换等功能。 主控板采用双CPU 结构，一个CPU 专门负责包括与输入输出板通讯及与外围设备通讯（以下简称），另一个CPU 专门负责逻辑运算、输出状态确定（以下简称控制CPU），两个CPU 之间通过一个公共的RAM 进行交换数据。 通讯CPU 将从输入板接收到的输入点状态及外围设备的信息放入公用RAM，控制CPU 从公用RAM 中读出相关信息后确定输出状态，同时将确定后的输出状态也放入公用RAM 中，通讯CPU 再从公用RAM 中将输出状态读出并送输出板输出。 原理框图如下图所示。 4.2 输入板 输入板主要完成输入点状态的检测, 将司机操作指令信号、机车的电器的开关量信息直流110V 转换为数字信号，再通过现场总线与主控板交换信息等功能。 输入板由CPU，输入检测部分，输入状态指示灯及通讯部分组成。 从司机控制器、机车电器的辅助触头来直流110V 的输入信号经检测部分的电阻网络降压稳压管限幅电容滤波光电隔离后输入给CPU，同时驱动输入状态指示灯。CPU 将检测到的信息通过通讯部分传送出，供主控板使用。 4.3 输出板 输出板主要是执行驱动状态以及通过现场总线与主控板交换信息等功能。