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CFG桩试桩技术交底
技术交底书
主送单位 日 期 工程名称 路基工程CFG桩 施工图号 施工内容 CFG桩试桩 里程桩号 K1+700~K1+880 交底内容:
一、设计参数
(1)桩长:根据设计图纸确定为8m,桩顶标高1887.415m;
(2)桩径及布置情况:成桩直径d=500mm,桩管d=480mm,按正梅花形布置,桩间距1.7m,预制C25混凝土桩尖d=530mm;
(3)桩体材料配合比:按设计掺入6%重量的水泥(19.93kg/m)、掺入26%的砂子(86.35kg/m)、掺入55%的碎石(182.66kg/m)、掺入13%粉煤灰(43.17kg/m)掺入8.7%水(28.89kg/m),混合料坍落度为30~50㎜;
(4)水泥:采用强度等级32.5级及以上硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥;
(5)粉煤灰:采用Ⅲ级以上粉煤灰;
(6)碎石:碎石粒径采用20~50mm;
(7)砂:采用的砂应洁净,含泥量不大于5%;
(8)水:采用饮用水;
(9)试块抗压强度值:28d无侧限抗压强度值为7.5Mpa;
(10)垫层:桩顶设置30cm风化玄武岩垫层,其最大粒径不超过30mm,不含植物残体、垃圾等杂质;
(11)承载力:复合地基承载力不小于180Kpa,单桩承载力不小于400KN。
二、试验目的:
(1)总结出适宜的施工设备选型、施工工艺和方法、施工顺序;
(2)确定混凝土坍落度;
(3)确定混凝土搅拌时间; (4)确定混凝土灌注过程中拔管速度;
按要求对试验桩进行低应变检测试验及单桩承载力试验,以确认CFG桩的设计参数及桩身的完整性,并进行复合地基承载力试验。
三、施工工艺流程
1.平整场地:清除施工场地内地表附着物,对影响桩机作业的松软土地段采取换填50cm砂夹碎石,压实处理形成施作平台,并做好场地内的防排水措施。
2.桩位放样:按照设计图纸的桩位在现场进行布桩,由专职测量人员使用全站仪精确放样出桩位中心,施放的桩位定位采用白灰点。
3.桩机进场就位:桩机就位后,调整沉管与地面垂直度,对准桩位中心,确保CFG桩垂直度偏差不大于1%。垂直度的检查由现场技术员采用锤球吊线或选用全站仪成90°角校正,每根桩施工前由专门的人员进行桩位对中及垂直度检查,确定满足要求,方可沉管。
4.混合料搅拌:混合料搅拌按照试验室确定的施工配合比进行配料,配料采用电脑控制和打印记录,采用C15混凝土,每米配合比为:水泥19.93kg、粉煤灰43.17kg、中砂86.35kg、碎石182.66kg、水28.89kg。每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间进行控制,塌落度按照试验室配合比确定的数据进行控制,坍落度控制在:30~50mm。
5.启动马达,沉管到预定标高,停机。沉管过程中须作好记录。激振电流每沉1m记录一次,对土层变化处特别说明。
6.停机后立即向管内投料,直到混合料与进料口齐平。混合料按设计配比经搅拌机加水拌合,拌合时间不得少于1min。加水量按塌落度3~5cm控制,成桩后浮浆厚度不超过20cm。
7.启动马达,留振5~10s,开始拔管。拔管速率为0.8~1.2m/min(拔管速度为线速度,不是平均速度),如遇淤泥或淤泥土质,拔管速率放慢。拔管过程中不允许反插。如上料量不够,须在拔管过程中进行空中补充投料,以保证成桩桩顶标高满足设计要求。成桩后桩顶标高考虑计入保护桩长。
8.沉管拔出地面,确认成桩符合设计要求后,用粒状材料或湿粘性土封顶。然后移机进行下一根桩的施工。
9.桩头清理:在施工7天后,从横向使用小型挖掘机清理桩间土,预留700mm采用人工清除桩间土,桩头清除采用切割机环向切割一圈破除桩头,然后人工修整至设计标高。 10.现场试验:试验人员对每罐混合料测试其坍落度,合格后方可进行混凝土的灌注,现场留置混凝土试块,每台班做1组试块,测定其28天抗压强度。
11.施工工艺流程图
四、工艺要点
1.CFG桩桩端必须落在较好的土层上,沉管采用Φ480mm钢管,Φ530mm的桩尖,以利于CFG桩桩端提供更大的承载力。
2.CFG桩工艺试验宜结合工程桩进行,试验根数3根,通过试桩确定材料配合比,试验过程中注意观测新打桩对未硬结和已硬结的已打桩的影响。
3.CFG试验桩施工前应预埋混凝土桩尖,桩尖埋入地表以下30cm,长度不计入桩长。
4.CFG桩施打顺序采用从路基面中心向两侧顺序推进,或者采用从一边向另一边推进的方案。
5.为防止缩颈、断桩及桩身强度不均,CFG桩沉管时间宜短,拔管速度控制为0.8~1.2m/min,不允许反插。
6.施工过程中,无论是振动沉管还是振动拔管,都将对周围土体产生扰动或挤密。施工时振动可使土体密度增加,场地发生下沉;不可挤密的土则要发生地表隆起(隆起可能发生在施工作业面以外地段),桩距越小隆起量越大,以至于导致已打的
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