车刀各部位名称与功能.docVIP

车刀各部位名称及功能 大 中 小 ? 　　2 边间隙角 　　刀侧面自切削边向刀内倾斜的角度为边间隙角。边间隙角使工作物面和刀侧面形成一空间使切削作用集中于切削边提高切削效率。高速钢车刀此角度约10~12度之间。 　　3 后斜角 　　从刀顶面自刀鼻向刀柄倾斜的角度为后斜角。此角度主要是在引导排屑及减少排屑阻力。切削一般金属，高速钢车刀一般为8~16度，而碳化物车刀为负倾角或零度。 　　4 边斜角 　　从刀顶面自切削边向另一边倾斜，此倾斜面和水平面所成角度为边斜角。此角度是使切屑脱离工作物的角度，使排屑容易并获得有效之车削。切削一般金属，高速钢车刀此角度大约为10~14度，而碳化物车刀可为正倾角也可为负倾角。 　　5 刀端角 　　刀刃前端与刀柄垂直之角度。此角度的作用为保持刀刃前端与工件有一间隙避免刀刃与工件磨擦或擦伤已加工之表面。 　　 ? 　　6 切边角 　　刀刃前端与刀柄垂直之角度，其作用为改变切层的厚度。同时切边角亦可改变车刀受力方向，减少进刀阻力，增加刀具寿命，因此一般粗车时，宜采用切边角较大之车刀，以减少进刀阻力，增加切削速度。 　　7 刀鼻半径 　　刀刃最高点之刀口圆弧半径。刀鼻半径大强度大，用于大的切削深度，但容易产生高频振动。 　　刀具材质的改良和发展是今日金属加工发展的重要课题之一，因为良好的刀具材料能有效、迅速的完成切削工作，并保持良好的刀具寿命。 不让拐角处出毛刺的数控车削方法 大 中 小 ? 　　这三种车削的共同特点：切削刃有段时间离开工件轮廓线，这就给出毛刺提供了机会。按图8—5车削此部分的程序为 　　N4 G01 X100 F0.3： 　　N5 Z-50： 　　光看程序，似乎刀尖一直在工件轮廓线上，但程序中指令的是假想刀尖的位置。从图8—5可以看到，在实际切削中，刀刃上的F点在工件上A到B点、E点在工件上C到A点间移动时，切削刃就离开了工件轮廓线。 　　 ? 　　以先车端面后车外径为例，看出毛刺的过程。图8-6所示是刀尖向左切削，其上的E点接近A点时的状况。这时A点上侧的金属受到刃口向下的挤压，部分被挤到已车过的端面外侧，而成为毛刺。毛刺的大小和刃口锋利的程度有关。为了不让工件出毛刺，就采用了如图8-7所示的切削路线，其程序相应改变为 　　N4G01 X96.8 F0.3; 　　N44G03 X100 Z-1.6 K-1.6： 　　N5 Z-50： 　　这样，切削完后角部两侧就不会有毛刺。程序虽比图8-5多了一段，但刀尖移动总距离反而短，即切削时间比图8-5少。这当中，为保证工件拐角处车削无毛刺的效果好，车削前应选精密级的刀片。 　　 ? 　　若用自动编程机编程，即使规定了端面处向上、外径处向左的连续切削，它也只编(输)出图8-5路线的程序。要想不让出毛刺，只有对输出的程序作人为的修改：将N4段中的X指令值改为96.8，并加入N44段。 　　要作图8-7的无毛刺切削，严格地说，在此处就不能使用刀尖 　　R补偿机能，即不能用C42指令，可用如下编程： 　　N3G42 x45 Z0： 　　N4 G01 x100F0.5： 　　N5 Z-50： 　　则执行时仍按图8-5走而不会按图8-7走。如这一程序段前后的程序都使用了G42，而编程员又不想在此处去掉G42，重算其它许多处的指令值，可编如下程序： 　　N3G42 X45 Z0： 　　N4G01 X99.998 F0.3： 　　N44 G03 X100 Z-0.001 K-0.001： 　　N5 Z-50： 　　别看只加入了半径为1gm这个微小的值、对车出轮廓没有影响的圆弧，执行时就会按图8-7的路线走，就车削出拐角处无毛刺的工件。 数控铣加工程序介绍 大 中 小 ? 　　图 数控车编程实例 　　数控编程采用假想刀尖编程。数控车粗加工程序如表1所示，数控车精加工程序如表2所示。 表1? 数控车粗加工程序 ? 表2? 数控车精加工程序 ? 冷加工中的经验与窍门 大 中 小 ? 　　1.划线方面 　　(1)如图1所示，工件很重很大，内外部都需划线，且内外部线有相关要求。我们采用透明塑料管找水平的方法，确定内外线的位置相对称而达到目的。方法 　　是：按基准要求把工件找正，在一根足够长的透明塑料管内注满水。一头水柱到工件要求的位置，另一头通过升降塑料管达到两头水柱同高即都在工件要求的位置，之后按水柱高把内部线划出。 　　(2)如图2所示，需要划内外部都要考虑到的同轴圆线(图中ψ为同心圆)，内外共有5个要求同轴件，并且工件很大、很重。我们在工件两端装上带顶丝可调 　　的找正堵板，堵板中心有ψ1.2mm的小孔，ψmm钢丝串人两端小孔内，用重锤拉直，在里外测量中心钢丝到工件所要求件的同心度，通过调正两头堵板上的顶丝达到协调同心的目的，后以堵板上的孔为中心在大端圆上