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制造自动化技术 制造自动化技术的定义 早期自动化概念： 自动化是美国人D.S. Hardef于1936年提出的。他在通用汽车公司工作时，认为在一个生产过程中，机器之间的零件转移不用人去搬运就是“自动化”。 现代自动化概念： 制造自动化是指“大制造概念(广义)”的制造过程的所有环节采用自动化技术，实现制造全过程的自动化。 也就是对制造过程进行规划、运作、管理、组织、控制与协调优化，以使产品制造过程实现高效、优质、低耗、及时和洁净的目标。 制造自动化技术的形式 形式有三个方面： 代替人的体力劳动； 代替或辅助人的脑力劳动； 制造系统中人、机器及整个系统的 协调、管理、控制和优化。 制造自动化技术的功能 可用TQCSE功能目标模型描述，其含义如下： 1)T表示时间，指采用自动化技术，缩短产品制造周期，产品上市快，提高生产率。 2)Q表示质量，指采用自动化技术，提高和保证产品质量。 3)C表示成本，指采用自动化技术有效地降低成本，提高经济效益。 4)S表示服务，指利用自动化技术，更好地做好市场服务工作，也能通过替代或减轻制造人员的体力和脑力劳动，直接为制造人员服务。 5)E表示环境，其含义是制造自动化应该有利于充分利用资源，减少废弃物和环境污染，有利于实现绿色制造及可持续发展制造战略。 制造自动化技术的发展阶段 制造自动化技术的发展阶段 第一阶段：刚性自动化，包括自动单机和刚性自动线。其应用传统的机械设计与制造工艺方法，采用专用机床和组合机床、自动单机或自动化生产线进行大批量生产。其特征是高生产率和刚性结构，很难实现生产产品的改变。 第二阶段：数控加工，包括数控(NC)和计算机数控(CNC)。数控加工设备包括数控机床、加工中心等。其特点是柔性好、加工质量高．适应于多品种产品的生产。引入的新技术有数控技术、计算机编程技术等。 第三阶段：柔性制造。本阶段特征是强调制造过程的柔性和高效率，适应于多品种、中小批量的生产。涉及的主要技术包括成组技术（GT)、计算机直接数控和分布式数控(DNC)、柔性制造单元(FMC)、柔性制造系统(FMS)、柔性加工线(FML)、离散系统理论和方法、仿真技术、车间计划与控制、制造过程监控技术、计算机控制与通信网络等等。 制造自动化技术的发展阶段 第四阶段；计算机集成制造(CIM)和计算机集成制造系统(CIMS)。其特征是强调制造全过程的系统性和集成性，以解决现代企业生存与竞争的TQCSE问题。CIMS涉及的学科技术非常广泛，包括现代制造技术、管理技术、计算机技术、信息技术、自动化技术和系统工程技术等。 第五阶段；新的制造自动化模式，如智能制造、敏捷制造、虚拟制造、网络制造、全球制造、绿色制造等。 现代数控加工技术 现代数控技术综合了 机械加工技术、 自动控制技术、 检测技术、 计算机和微电子技术。 是当前世界上机械制造业的高技术之一。现代制造技术的发展过程是制造技术、自动化技术、信息技术和管理技术等相互渗透和发展的过程，而数控技术以其高精度、高速度、高可靠性等特点已成为现代制造技术的技术基础。 现代数控加工技术的发展历程 1948年，美国帕森斯公司提出了数控机床的初始设想。1952年，美国麻省理工学院试制成功世界上第一台数控机床。这是一台三坐标数控立式铣床，采用的是脉冲乘法器原理，其数控系统全部采用电子管元件，称之为第一代数控系统。 1959年，由于在计算机行业中研制出晶体管元件，因而数控系统开始广泛采用晶体管和印刷电路板，从而跨入第二代数控系统。 1965年，小规模集成电路以其体积小、功耗低广泛应用于数控系统、使得数控系统的可靠性得以进一步提高。数控系统发展到第三代。 1970年，在芝加哥国际机床展览会上，首次展示了以小型计算机取代专用计算机的第四代数控系统，即计算机数控系统。 1974年，美、日等国数控生产厂家，在美国Intel公司开发的微处理器技术基础上，首先研制出以微处理器为核心的数控系统(MNC)。由于中、大规模集成电路集成度和可靠性高，价格低廉，这种以微处理器技术为特征的第五代数控系统很快占据领先地位。 CNC系统的组成 数控系统是由输入程序、输入输出设备、计算机数字控制装置、可编程控制器、主轴驱动装置和进给驱动装置等所组成的。 分布式数控系统 分布式数控（Distributed numerical control DNC)系统是从早期的直接(Di