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* （5）沸腾表面的结构 热壁面的材料不同，粗糙度不同，则形成气泡核心的条件不同，对沸腾换热将产生显著的影响。通常是新的或清洁的加热壁面对流换热系数的值较高，当加热壁面被油垢玷污后，对流换热系数急剧下降。壁面越粗糙，气泡核心越多，越有利于沸腾换热。换热器表面上的微小凹坑最容易产生汽化核心。为加强换热，可采用烧结、钎焊、火焰喷涂、电离沉积等物理与化学的方法，在换热器表面上形成一层多孔或多沟槽结构，也可采用机械加工的方法在换热器表面形成沟槽结构，或在沸腾管路上设置散热肋片。如图7.11所示,W-TX管管壁加工出很多细小的凹槽，GEWA-T管加工出细密的螺纹，而多孔管表面形成了多孔结构，通过这些措施，既可以增加汽化核心，也可以增加表面换热面积，当然前者的作用是主要的。 7.4 沸腾换热与凝结换热 * 工质在饱和温度下释放热量由气态转变为液态的过程称为凝结（冷凝）。凝结换热是伴随相变的对流换热。蒸汽和低于相应压力下饱和温度的冷壁面相接触时，就会放出汽化潜热，凝结成液体附着在壁面上。在制冷系统中冷凝器内制冷剂蒸气与管壁之间的换热、在发电厂中凝汽器内水蒸气与管壁之间的换热等都是凝结换热。 7.4.2 凝结换热 图7.11 强化沸腾换热的表面结构 7.4 沸腾换热与凝结换热 * 根据凝结液润湿壁面的性能不同，蒸汽凝结分为膜状凝结和珠状凝结两种。 如果凝结液能够很好地润湿壁面，就会在壁面上形成连续的液体膜，这种凝结形式称为膜状凝结，如图7.12所示。随着凝结过程的进行，液体层在壁面上逐渐增厚，达到一定厚度以后，凝结液将沿着壁面流下或坠落，但在壁面上覆盖的液膜始终存在。在膜状凝结中，纯蒸汽凝结时气相内不存在温度差，所以没有热阻。而蒸汽凝结所放出的热量，必须以导热的方式通过液膜才能到达壁面，又由于液体的导热系数不大，所以液膜几乎集中了凝结换热的全部热阻。因此，液膜越厚，其热阻越大，对流换热系数就越小。膜状凝结的对流换热系数主要取决于凝结液的性质和液膜的厚度。 7.4 沸腾换热与凝结换热 * 如果凝结液不能很好地润湿壁面，则因表面张力的作用将凝结液在壁面上集聚为许多小液珠，并随机地沿壁面落下，这种凝结称为珠状凝结，如图7.12所示。 图7.12 膜状凝结与珠状凝结 7.4 沸腾换热与凝结换热 * 随着凝结过程的进行，液珠逐渐增大，待液珠增大到一定程度后，则从壁面上落下，使得壁面重新露出，可供再次生成液珠。由于珠状凝结时蒸汽不必通过液膜的附加热阻，而直接在传热面上凝结，故其对流换热系数远比膜状凝结时的大，有时大到几倍甚至几十倍。 工程实际中采用的冷凝器中，大多数为膜状凝结，即使采取了产生珠状凝结的措施，也往往因为传热面上结垢或其他原因，难以持久地保持珠状凝结。所以，工业冷凝器的设计均以膜状凝结换热为计算依据。 7.4 沸腾换热与凝结换热 * 影响凝结换热的因素 （1）蒸汽所受的压力 蒸汽所受压力的大小决定了气体冷凝温度（饱和温度）的高低。在饱和状态下，压力越大，冷凝温度就越高，与壁面换热温差就越大，越有利于凝结换热。 （2）蒸汽的流速和流向 如果蒸汽流动方向与液膜流动方向一致可加速液膜流动，使之变薄，表面传热系数增大。当流动方向相反时，会增加液膜厚度，对流换热系数减小。但如果蒸汽流速较高时，将会把液膜吹离表面，不论流向如何，都会使对流换热系数增大。 7.4 沸腾换热与凝结换热 * （3）蒸汽中含有不凝性气体 当蒸汽中含有不凝性气体（如空气、氮气）时，即使含量极微，也会对凝结换热产生十分有害的影响。例如水蒸气中含有1％的空气能使凝结对流换热系数降低60%。因为不凝结气体层的存在，使蒸汽在抵达液膜表面进行凝结之前，必须以扩散方式穿过不凝结气体层，使蒸汽与壁面之间的热阻加大，削弱了热量的传递。因此，排除不凝性气体是保证制冷系统冷凝器正常运行的关键。 （4）冷凝器壁面情况的影响 若冷凝器凝结壁面粗糙、有锈层或有油膜时，将增加液膜流动的阻力，从而使液膜加厚，增大热阻，降低对流换热系数。因此，要注意保持冷凝器凝结壁面的光滑和清洁，注重冷凝器的排油操作。 7.4 沸腾换热与凝结换热 * （5）冷却面的排列方式 对于单管，管子横放比竖放的凝结对流换热系数大。对于管束，冷凝液体从上面流到下面，处于下面管排的液膜比上面管排的厚一些，凝结对流换热系数要小一些。因此将管子的排列旋转一定角度，会减薄下面管子液膜厚度，增强换热。 （6）凝结表面的几何形状 工程实际采用的冷凝器中，大多数为膜状凝结，强化换热的基本原则是尽量减小粘滞在壁面上液膜的厚度。减小液膜厚度有两种方法： ① 在凝结表面加工出尖锋，使凝结液膜拉薄。 ② 在凝结表面加工出沟槽，使液膜分段排泄，以提高液膜的排泄速度。如图7.13所示。 7.4 沸腾换热与凝结换热 * 图7.