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⑵ 固体渗碳法 将工件埋入渗剂中，装箱密封后在高温下加热渗碳。渗剂为木炭。 优点：操作简单； 缺点：渗速慢，劳 动条件差。 ⑶ 真空渗碳法 将工件放入真空渗碳炉中，抽真空后通入渗碳气体加热渗碳。优点：表面质量好，渗碳速度快。 真空渗碳炉 常用于渗碳的钢为低碳 钢和低碳合金钢，如20、 20Cr、20CrMnTi、 12CrNi3等。 渗碳温度：900-950℃ 渗碳层表面含碳量： 以0.85-1. 05为最好。 低碳钢渗碳缓冷后的组织 渗碳后缓冷组织自表面至心部依次为：过共析组织（ P+网状Fe3CⅡ ）、共析组织（ P ）的过渡区，直至心部的原始组织亚共析组织（F + P）。 渗碳层厚度(由表面到过度层一半处的厚度)： 一般为0.5-2mm。 渗碳淬火后的表层组织 M+F 提高工件表面硬度、耐磨性及疲劳强度，同时保持心部良好的韧性。 (渗碳用钢为含0.1-0.25%C的低碳钢。碳高则心部韧性降低。) 渗碳后的热处理：淬火+低温回火 渗碳后的热处理方法有：直接淬火法、一次淬火法和二次淬火法。回火温度为160-180℃。 渗碳后的热处理示意图 氮化是指向钢的表面渗入氮原子的过程。 1)氮化用钢 含Cr、Mo、Al、Ti、V的中碳钢。 常用钢号为38CrMoAl。 2)氮化温度：500-570℃ 氮化层厚度不超过0.6-0.7mm 井式气体氮化炉 2、渗氮 3)常用氮化方法 气体氮化法与离子氮化法。 气体氮化的原理： 氨气在300℃以上时便可以受热分解 出活性氮原子， 即：2NH3→3H2+2[N] 活性氮原子被钢的表面吸收，形成固 溶体和化合物。 离子氮化法是在电场作用下，使电离 的氮离子高速冲击作为阴极的工件。 与气体氮化相比，氮化时间短，氮化 层脆性小。 离子氮化炉 4）氮化的特点及应用 ⑴ 氮化件表面硬度高（HV1000-2000），耐磨性高。 ⑵ 疲劳强度高。由于表面存在压应力。 氮化层组织 38CrMoAl氮化层硬度 ⑶工件变形小。氮化温度低，氮化后不需进行热处理。 ⑷ 耐蚀性好。因为表层形成的氮化物化学稳定性高。 氮化的缺点：工艺复杂，成本高，氮化层薄。 用于耐磨性及精度均要求很高的零件，或要求耐热、 耐磨及耐蚀的零件。如仪表的小轴、轻载齿轮及重要 的曲轴等。 一、工程材料的强化方法 1.固溶强化 2.冷变形强化（加工硬化） 3.细晶强化（亦称晶界强化） 4.第二相强化 材料通过基体中分布有细小、弥散的第二相质点而产生强化的方法，称为分散强化。第二相质点借助于过饱和固溶体的时效沉淀析出而获得（称为沉淀强化），或者是材料制备时（如粉末冶金）特意加入的弥散质点（称弥散强化）。 5.相变强化 相变强化主要是指马氏体强化（及下贝氏体强化），它是钢铁材料强化的重要途径。 § 5-7 工程材料的强化与强韧性 二、工程材料的强韧性 强韧性就是使材料具有较高强度的同时具有足够的塑性和韧性。 1.细化晶粒 2.调整化学成分 3.形变热处理(形变热处理就是将形变强化与相变强化结合而 综合强化金属的一种方法。) 4.低碳马氏体强韧性 5.下贝氏体强韧性 6.表面强化 § 5-4-4 钢的淬透性 一、淬透性的概念 M量和硬度随深度的变化 淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度的能力。其大 小是用规定条件下淬硬层深度来表示。 淬硬层深度从钢表面到内部M占50%处的距离。 淬硬性是指钢淬火后所能 达到的最高硬度，即硬化 能力。淬硬性主要决定于 氏体的碳含量。而淬透性 的好坏主要取决于奥氏体 的稳定性。 二、淬透性与淬硬层深度的关系 同一材料的淬硬层深度与工件尺寸、冷却介质有关。工件尺寸小、介质冷却能力强，淬硬层深。 淬透性与工件尺寸、冷却介质无关。它只用于不同材料之间的比较，是通过尺寸、冷却介质相同时的淬硬层深度来确定的。 三、影响淬透性的因素 钢的淬透性取决于临界冷却速度Vk， Vk越小，淬透性越高。 Vk取决于C曲线的位置，C 曲线越靠右，Vk越小。 因而凡是影响C曲线的因素都是影响淬透性的因素. a.临界冷却速度Vk: 钢的淬透性取决于临界冷却速度Vk， Vk越小，淬透性越高。而Vk取决于C曲线的位置，C曲线越靠右，Vk越小。 b.化学成分： C元素； 除Co 外凡溶入奥氏体的合金元素都使钢的淬透性提高。 c.奥氏体化温度高、保温时间长也使钢的淬透性提高。 注意：在相同奥氏体化条件下，同一种钢的淬透性是相同的，但它的淬硬层深度却随工件形状和尺寸及冷却介质冷却能力的不同而变化。 如同一种钢在相同的奥氏体化条件下，水淬比油淬、小件比大件的淬硬层深，这决不能说同一种钢水淬比油淬、小件比大件的淬透性好。只有在一切条件相同时，才可根据淬硬层深度判定