机械制造技术介绍基础4.pptVIP

5.4.1.2.设备的选择 ①机床工作区域的尺寸应当与零件的外廓尺寸相适应。 ②机床的精度应该与工件要求的加工精度相适应。 ③机床的功率、刚度和工作参数应该与最合理的切削用量相适应。 ④机床生产率应该与工件的生产类型相适应 。 5.4.2.加工阶段的划分* 要求较低的零件，分为粗加工和精加工两个阶段； 精度要求很高、粗糙度值要求很低的零件，则常划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。 粗加工阶段：是加工开始阶段，在这个阶段中，尽量将零件各个被加工表面的大部分余量从毛坯上切除，这个阶段主要问题是如何提高生产率。 半精加工阶段：这一阶段为主要表面的精加工做好准备，切去的余量介于粗、精加工之间，并达到一定的精度和粗糙度值，为精加工留有一定的余量。 精加工阶段：在这个阶段将切去很少的余量，保证各主要表面达到较高的精度和较低的粗糙度值(精度IT7~IT10级、 Ra≈ 0.8~3.2 μm )。 光整加工阶段：主要是为了得到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值(精度IT5~IT9级， Ra0.32 μm )，只从被加工表面上切除极少的余量。 将工艺过程划分粗、精加工阶段的原因是： ①可以及早发现毛坯的缺陷，避免过多浪费工时； ②可减少受力、受热变形 ； ③划分加工阶段可以合理使用机床。 5.4.3.工序的划分* ①工序集中：将若干个工步集中在一个工序内完成。 ②工序分散：工序的数目多，工艺路线长，每个工序所包括的工步少。 单件生产使工序集中；成批和大量生产可集中(加工中心)，也可分散。 5.4.4.工序的安排5.4.4.1.加工顺序的确定 加工顺序安排原则： 先粗 加工后精加工； 先基 准面加工后其它面加工； 先主 要表面加工后次 要表面加工； 先平面加工后孔加工。 5.4.4.2.热处理及表面处理工序的安排 ①退火和正火可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在加工前进行，正火有时也安排在粗加工后进行。 ②对于大而复杂的铸件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效。 ③调质处理可以改善材料的机械性能，因此许多中碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，但也有安排在粗加工之前进行的。 ④淬火处理或渗碳处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性，一般安排在磨削之前进行。 ⑤表面处理（如电镀或发黑等）可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，使表面美观等，一般最后进行。 5.4.4.3.检验工序的安排 粗加工全部结束后，精加工之前； 送往其它车间加工的前后(特别是热处理工序的前后)； 重要工序的前后； 最终加工之后。 5.4.4.4.其它工序的安排 在加工工艺过程中，还可根据需要在一些工序的后面安排去毛刺、去磁、清洗等工序 。 5.5.加工余量的确定 为了保证零件图上某表面的精度和粗糙度值，需从其毛坯表面上切去全部多余的金属层，这一金属层的总厚度称为该表面的加工总余量Z总。每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量Zi n――加工该表面的工序数目 5.5.1.加工余量的概念5.5.2.影响加工余量的因素5.5.2.1.上工序表面质量Ra、ta的影响 在上工序加工后的表面上或毛坯表面上，存在着表面微观粗糙度值Ra和表面缺陷层ta(包括冷硬层、氧化层、裂纹等)。 Ra的数值可参考表5.7、5.8、5.9； ta可参考表5.10. 5.5.2.2.上工序尺寸公差(Ta)的影响 一般情况下零件的形状和位置误差都包括在尺寸公差范围内。 加工余量与工序尺寸公差之间的关系见图5.12 图5.12(a)为外表面(被包容面)加工，本工序的基本余量Zb为： Zb=La-Lb 式中 La: 上工序的基本尺寸 Lb: 本工序的基本尺寸 本工序的最大余量Zbmax为： Zbmax=Lamax-Lbmin 本工序的最小余量Zbmin为： Zb