形状和位置公差及检测-公差原则.pptVIP

例题： 对右图作出解释 解：1）T, t 公差解释： Ts=0.03 mm dM=dmax=10 mm; dL=dmin=9.97; ① 在MMC（10 mm）, 给定的形状公差t1=0; ② 偏离MMC时， t2= MMS-da = 10- da ; ③ 在LMC （9.97 mm）, t2max=T=0.03 （一）包容要求 二、公差原则 （一）包容要求 二、公差原则 2）遵守边界 最大实体边界MMB， MMBd=dM=10 mm; 3）检验与合格条件 dmin≤da ≤dmax; dfe ≤dM=dmax Ф9.97≤da≤ Ф10; dfe ≤ Ф10 判断加工后的零件合格与否？ 最大实体尺寸为： ф10 例：一销轴零件外圆实际尺寸处处为ф9.97， 轴线直线度误差ф0.02，该零件合格吗？ ∵ ф9.97（最小极限尺寸） ≤ ф9.97 ≤ ф10（最大极限尺寸） ∴实际尺寸合格 ∵轴的作用尺寸＝ da + f =ф9.97 ＋ ф0.02 ＝ ф9.99 ≤ ф10（最大实体尺寸） ∴零件合格 最大实体尺寸： ф20  例：一轴套零件内孔实际尺寸处处为ф20.01 轴线直线度误差ф0.011，该零件合格吗？ ∵最小极限尺寸ф20 ≤ ф20.01≤ ф20.025（最大极限尺寸） ∴ 实际尺寸合格 ∵孔的作用尺寸＝ Da - f = ф20.01－ ф0.011  ＝ ф19.99 ф20（最大实体尺寸） ∴零件不合格  （一）包容要求 总结 1）使用包容要求时尺寸公差具有双重职能，即控制尺寸误差和形状误差； 2）包容要求主要用于需要保证配合性质的孔、轴单一要素的中心轴线的直线度； 3）要求被测实体不得超过最大实体边界MMB，局部实际尺寸不得超越最小实体尺寸LMS。 二、公差原则 （二）最大实体要求 1、定义 被测实际要素遵循最大实体实效边界，即要求实际轮廓处处不得超越该边界； 当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值得到补偿，即可超出图样上给定的公差值； 要素的局部尺寸应在最大极限尺寸和最小极限尺寸之间。 最大实体实效尺寸— 最大实体实效状态下的体外作用尺寸。 ①轴的最大实体实效尺寸：dMV=dM + t ②孔的最大实体实效尺寸：DMV＝DM－t 二、公差原则 （二）最大实体要求 二、公差原则 2、标注 采用最大实体要求时，在其相应的形位公差框格内加注符号 M 3、最大实体要求的应用 主要用于需保证装配成功率的螺栓或螺钉连接处的中心要素。 （二）最大实体要求 二、公差原则 4、公差解释 （1）当被测实际要素处处都处于最大实体状态(MMC)时，形状误差为所给定的公差值t1; (2) 当被测实际要素偏离最大实体状态时，轮廓要素允许有形状误差补偿：t2= MMS-Da(da) ; (3) 当被测要素处处都处于最小实体状态(LMC)时，被测轮廓要素的形状误差tmax=t2max+t1=T+t1 5、零件合格性判定 判别零件合格与否的两个条件： （1）实际尺寸是否合格？ 即实际尺寸必须满足：最小极限尺寸≤da≤ 最大极限 尺寸 （2）被测实体的作用尺寸是否超越理想边界？ 即被测实体体外作用尺寸（Dfe, dfe）不得超越最大实体实效边界MMVB； 对于轴： dfe ≤ dMV=dmax+t1 对于孔： Dfe ≥ DMV=Dmin-t1 （二）最大实体要求 二、公差原则 例题： 对右图作出解释 解：1）T, t 公差解释： Ts=0.2 mm dM=dmax=20 mm; dL=dmin=19.8 mm; ① 在MMC（20 mm）, 给定的形状公差t1=0.1; ② 偏离MMC时， t2= MMS-da = 20- da ; ③ 在LMC （19.8 mm）, 形位公差最大值： tmax=t2max+t1=0.2+0.1=0.3 mm