3、液压系统安装、调试、维护.ppt

配管注意事项 1）整个管线要求尽量短，转弯数少，过滤平滑，尽量减少上下弯曲和接头数量并保证管路的伸缩变形，在有活接头的地方，管路的长度应能保证接头的拆卸安装方便，系统中主要管路或辅件能自由拆装，而不影响其它元件。 2）在设备上安装管路时，应布置成平行或垂直方向，注意整齐，管路的交叉要尽量少。 3）平行或交叉的管路之间应有10mm以上的空隙，以防止干扰和震动。 4）管路不能在圆弧部分接合，必须在平直部分接合。法兰盘焊接时，要与管路中心成直角。在有弯曲的管路上安装法兰时，只能安装在管路的直线部分。 5）管路的最高部分应设有排气装置，以便启动时放掉管路中的空气。 6）管道的连接有螺纹连接、法兰连接和焊接三种。可根据压力、管径和材料选定，螺纹连接适用于直径较小的油管，低压管直径在50mm以下，高压管直径为25～38mm以下。管径再大时则用法兰连接。焊接连接成本低，不易泄漏，因此在保证安装拆卸的条件下，应尽量采用对头焊接，以减少管配件。 7)为了保证外形美观，一般焊接钢管的外表面要全部喷面漆，主压力管路一般为红色，控制管路一般为桔红色，回油管路一般为蓝色或浅蓝色，冷却管路一般为黄色。 8）全部管路应进行二次安装。第一次为试安装，将管接头及法兰点焊在适当的位置上，当整个管路确定后，拆下来进行酸洗或清洗，然后干燥，涂油及进行试压。最后安装时不准有砂子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管路及元件内。 随着技术的进步，生产周期日益减少，采用卡套式接头和经酸洗磷化处理过的钢管组成的连接件所连接的液压系统，无需再经过上述复杂的二次安装，根据实际需要，将钢管弯曲成形并截断取毛刺清理后，可在安装后直接试车。 （1）第一次清洗 液压系统的第一次清洗是在预安装(试装配管)后，将管路全部拆下解体进行的。 第一次清洗应保证把大量的、明显的、可能清洗掉的金属毛刺与粉末、砂粒灰尘、油漆涂料、氧化皮、油渍、棉纱、胶粒等污物全部认真仔细地清洗于净。否则不允许进行液压系统的第一次安装。 第一次清洗时间随液压系统的大小，所需的过滤精度和液压系统的污染程度的不同而定。一般情况下为1～2昼夜。当达到预定的清洗时间后，可根据过滤网中所过滤的杂质种类和数量，再确定清洗工作是否结束。 第一次清洗主要是酸洗管路和清洗油箱及各类元件。管路酸洗的方法为: 1） 脱脂初洗 去掉油管上的毛刺，用氢氧化钠、硫酸钠等脱脂(去油)后，再用温水清洗。 2）酸洗 在20～30%的稀盐酸或10～20%的稀硫酸溶液中浸渍和清洗30～40min(其溶液温度为40～60℃)后，再用温水清洗。清洗管子须经振动或敲打，以便促使氧化皮脱落。 3）中和 在10%的苛性钠(苏打)溶液中浸渍和清洗15min(其溶液温度为30～40℃)，再用蒸汽或温水清洗。 4）防锈处理 在清洁干燥的空气中千燥后，涂上防锈油。 当确认清洗合格后，即可进行第一次安装。 液压系统的第二次清洗是在第一次安装连成清洗回路后进行的系统内部循环清洗。 第二次清洗的目的是把第一次安装后残存的污物，如密封碎块、不同品质的洗油和防锈油以及铸件内部冲洗掉的砂粒、金属磨合下来的粉末等清洗干净，而后再进行第二次安装组成正式系统。以保证顺利进行正式的调整试车和投入正常运转。对于刚从制造厂购进的液压设备，若确实已按要求清洗干净，可仅对在现场加工、安装的部分进行清洗。 第二次清洗的步骤和方法为: （1）清洗准备 1)清洗油的准备。清洗油是选择被清洗的机械设备的液压系统工作用油或试车油。不允许使用煤油、汽油、酒精或蒸汽等作清洗介质，以免腐蚀液压元件、管道和油箱。清洗油的用量通常为油箱内油量的60～70%。 2)滤油器的准备。清洗管道上应接上临时的回油滤油器。通常选用滤网精度为80目、150 目的滤油器，供清洗初期后和后期使用，以滤出系统中的杂质与脏物，保持油液干净。 3)清洗油箱。液压系统清洗前，首先应对油箱进行清洗。清洗后，用绸布或乙烯树脂海绵等将油箱内表面擦干净，才能加入清洗用油，不允许用棉布或纤维擦油箱。有些企业采用和面的面团清理油箱，也会得到较为理想的清理效果。 4)加热装置的准备，清洗油 一 般对非耐油橡胶有溶蚀能力。若加热到50～80℃，则管道内的橡胶泥渣等杂物容易清除。因此，在清洗时要对油液分别进行大约l2h的加热和冷却。故应准备加热装置。 （2）第二次清洗 清洗前应将安全溢流阀在其入口处临时切断。将液压缸进出油口隔开，在主油路上连接临时通路，组成独立的清洗回路。对于较复杂的液压系统，可以适当考虑分区对各部分进行清洗。 清洗时，一边使泵运转，一边将油加热，使油液在清洗回路中自动循环清洗，为提高清洗效果，回路中换向阀可作一次换向，泵可作转转停停的间歇运动。若备有两台泵时，可交换运转使用。为了提高清洗效果，促使脏物的脱落，在清洗过程中可用锤子对焊接部位和管道反