60万吨方坯连铸车间的设计推荐.doc

第1章 概述 1.1 方坯连铸 1.1.1 方坯连铸概述 早在十九世纪中期H.贝塞麦（H.Bessemer）就提出连续浇注液态金属的设想。随后还有其他人对此项技术进行过研究。但由于当时科学技术的限制，并未能用于工业生产直到1933年。现代连铸的奠基人S.容汉斯（S.Jungans）提出并发展了结晶器振动装置后，才奠定了连铸在工业上应用的基础，1950年容汉斯和曼内斯曼（Mannesmann）公式合作，建成世界上第一台能浇铸5t钢水的连铸机。60年代后，连铸进入稳步发展时期。机型方面，70年代以来，连铸生产技术围绕提高连铸生产率，改善铸坯质量，降低连铸坯能耗这几个人中心课题，已经有了长足的发展。80年代连铸技术的进步，主要表现在对铸坯质量设计和质量控制方面到一个新的水平，以逐步实现连铸坯热送和直接轧制。由于这一新的工艺能够大幅度地降低能耗、缩短生产周期，因而已成为目前连铸发展的主要方向[1]。 中国是世纪上开发和应用连铸技术较早的国家之一，上世纪50年代就进行过连续铸钢方面的试验研究。 进入29世纪80年代末和90年代以来，宝山钢铁公司和鞍钢钢铁公司分别在1989年和1990年投产了从日本引进的大型双流板坯连铸机，改革开放以来，国家对发展连铸技术一直予以高度重视，大力发展连铸生产和建设成为我国钢铁技术发展中的重要政策。 1.1.2方坯常见的缺陷举例及其影响因素 表面缺陷有：异常振痕、鼓肚、脱方、横裂、夹杂、皮下气泡、角裂和漏钢。 异常振痕：振痕不规则，振痕深和带钩振痕。 鼓肚脱方：由于冷制度不足或不均匀造成的。 横裂和纵裂：冷却不均造成初生坯壳厚度不一，应力过大。水口不对中或初生偏斜极易造成初生坯壳不均匀，致使应力过大，振痕深。 角裂：结晶器铜管角部R角设计不合理。角裂水冷却不足。保护渣粘度偏小。 夹杂：脱氧残余物，中间液面波动大，卷渣保护渣吸附夹杂能力差或吸附夹杂后化学稳定性差，挑渣圈不当，水口材质和所浇钢种不匹配。 结疤：在铸坯表面呈现横向不连续，有明显不完全焊合痕迹，叫重皮，亦称为结巴现象。结晶器注流突然停浇或停止拉坯，钢水太黏，温度太低，水口堵塞，注流偏斜，拉坯速度变化频繁，易造成凝固不均引起重皮。 皮下气孔和夹杂物：钢种残留气体，脱氧不良，整个过程用耐火材料，水分高或中间烘烤时间不足。液面波动大，皮下夹杂、脱氧残余物分离不好易造成夹杂。中间液面下降过多，易造成夹杂，吹氩时间不足，钢水中微小夹杂物分离不彻底或弥散质点不均。 方坯漏钢：常见的有开浇漏钢、结疤漏钢、粘接漏钢、角裂漏钢、横裂漏钢、拉速过快漏钢。 方坯皮下气泡：钢中气含量高，耐火材料水分高，没有实行全保护渣浇铸[10]。 1.2 连铸技术的新发展 1.2.1连铸坯热送热装技术 连铸坯热送热装工艺，是一项具有降低热轧加热燃耗、减少钢坯氧化烧损和提高热轧产量等多方面经济效益的技术。该项工艺是连铸技术的一项重大突破，它不仅对节能有重要意义，而且对改革传统的钢铁工业结构有深远的意义，它涉及从炼钢到热轧之间各个生产环节，是一项系统工程。 （1）热送热装的工艺特点 连铸坯热送热装分为热送装炉轧制和直接装炉轧制两种。热送装炉轧制是将高温无缺陷或经高温热清理后的铸坯，离线装入保温坑进行保温，根据生产计划再将连铸坯装入加热炉加热，连铸坯入炉温度一般大于400，然后再进行扎制。热送装炉轧制工艺为了保证连铸坯具有一定的装炉温度，一般在连铸与轧钢之间设有保温坑，由于生产工序间增加了保温坑作为缓冲，所以连铸坯的热送并不影响轧钢工序进行相对独立的生产，然而由于连铸坯是热坯装炉，降低了能耗，节约了成本[9]。 直接装炉轧制则是将高温无缺陷或经高温热清理后的铸坯，直接装入加热炉内进行加热，连铸坯入炉温度一般大于700，然后再进行轧制。连铸坯直接装炉轧制与轧钢之间没有保温坑，热送板坯直接装入加热炉进行加热，显著提高了连铸坯的入炉温度，从而缩短了连铸与轧钢之间的生产周期，大大提高了节能效果[9]。 连铸坯热送热装的主要优点 1）节约能源。提高连铸坯的入炉温度，可以缩短连铸坯的加热时间，从而提高加热炉的生产能力。 2）提高成材率。连铸坯热送热装的入炉温度越高，加热时间越短，连铸坯的氧化越少，从而提高了连铸坯的成材率。 3）缩短生产周期。不论是热送装炉轧制工艺还是直接装炉轧制工艺，由于连铸坯入炉温度的提高，加热时间的缩短，相对于传统的冷坯装炉轧制工艺而言，都大大缩短了从钢水冶炼到轧制成品所需要的时间，简化了产品的生产工艺，缩短了生产周期。 4）优化产品性能。连铸坯热坯装炉，缩短了加热时间，减少了氧化铁皮的产生，在轧制时如能较好地对控轧控冷技术进行控制应用，将能生产出比常规冷坯装炉表面质量好、组织均匀、性