石灰加入量对苛他工艺的影响及其控制.docVIP

石灰加入量对苛他工艺的影响及其控制 石灰加入量对苛化lI艺的影响及其控制 石灰加入量对苛他工艺的影响及奠控制 岳挺,李茜,王孟效 (陕西科技大学电气与电子工程学院,陕西成阳,712081) 中围分类号:X793文献标识码:B 1引言 苛化过程是碱回收工艺中的最 后一个环节,在碱回收中有着重要 的作用,它为蒸煮工段得到优质,足 量的白液提供了保证,而影响苛化 工艺最主要的因素就是石灰的加入 量.虽然苛化反应过程并不复杂,但 要使反应控制得恰当.必须进行一 些必要的测控.比如:反应物量及其 比值,即分别控制好绿液的浓度和 流量以及石灰的质量和加入量:反 应温度;反应时间;生产物苛性钠 (白液)与碳酸钙(白泥)的分离等. 在这个过程中.消化是第一位,苛化 是第二位,只有消化的越好,氢氧化 钙生成越多,苛化才能获得充分反 应的物质基础.其中最重要的因素 就是控制加入石灰的质量和加入 量.因为石灰的质量及用量均会直 接影响白液的苛化度,澄清度.过量 灰等指标l】l. 2石灰对苛化工艺的影响 2.1石灰质量对苛化_T艺的影响 石灰是苛化工段的一个重要原 料,也是影响苛化反应的最重要因素, 它直接影响浓自液的苛化度.现在大 部分工厂对白产灰或进购的石灰都要 求有效钙含量在75%一80%左右,氧化 镁含量不超过1.5%,并且要求颗粒 小于30mm,最好能在15～30mm 之间,这样的颗粒表面积大,能与绿 液充分反应.对提高反应速度大有 好处.如果石灰中的有效氧化钙含 量过低的话则含杂质较多,尤其是 MgO的含量对白泥沉降度有很大影 响,因为高分散度的Mg(OH)吸附 在CaCO,表面上,会降低白泥的沉 降速度.所以要求有效CaO含量gt; 75%.MgOlt;1.5%. 2.2石灰的加入量对苛化工艺的影 响 消化反应和苛化反应是连续进 行的,大约有85%～90%的苛化反应 是在消化器中完成的,尤其是反应 活性强的石灰.在消化器的搅拌区 内苛化反应可以完成9O%以上.消 化器运行时.石灰和绿液的加入量 要配合恰当,绿液的供给应稳定均 匀,通常是通过固定绿液流量,调节 石灰加入量,以控制石灰与绿液的 比率,石灰的供应量应按计算均匀 加入(理论用灰量+过量灰).石灰加 入量过多则会引起沸腾,如果热碱 液从消化器溢出,就会出现危险. 2.2.1石灰理论用量的计算l2l 第一种方法: G=(A/K)x(56/40)xRx(100Ro)(kg/t浆) 式中G一石灰用量,kg/t浆 A一蒸煮消耗的有效碱,kgNaOH/t浆 K一苛化度 R一石灰消耗量占理论用量的过量余数 ∞一石灰中有效CaO含量,% 第二种方法:可根据生产中分 析数据直接计算 IllpxVxO.53~2.65xRAo 式中 m一石灰需要量,kg p一绿液中NaCO,的含量, g九.(以NaOH计) V一苛化器中的绿液量m, ∞一石灰中有效CaO量,% 0.53--Ca0分子量/Na2CO3分子量 2.65=Na2CO3分子量/NaOH分子量, R石灰消耗量占理论用量的过量余数 SouthWestPulpAndPaper2006.Vo1.35,No.5 2.2.2过量灰的加入量 过量灰的加入对加速苛化反应 有着积极的作用,苛化反应是一个 可逆反应,石灰用量的增加可以使 平衡正向移动,所以石灰的实际用 量要比理论用量稍高些较好,但过 量灰的增加也影响白泥的沉降速 度.而且Ca(OH):也增加溶液的粘 度.影响白泥的澄清.给后续T作带 来了不便,所以,过量灰的加入一定 要控制在一个合适的范围之内,根 据河南某纸厂碱回收车间苛化工段 几年的生产实践经验.过量灰的加 入最好不要超过3%. (1)过量灰对苛化度的影响 由于苛化反应是一个可逆反 应,所以它并不是进行的很充分,而 是趋于平衡状态,这种状态可用下 式来表示[31: [OH】[CaJ【DH一】(OH): [co】[Ca][CO321]Km 式中: K)~----Ca(OH)2的可溶性产物 cdc01一CaCO3的呵溶性产物 平衡常数K,可从Ca(OH):和 CaCO,的溶解度估算出来,在温度为 100~C时,Ca(OH):水中的溶解度为 lO-Zmol/L,而CaCO3的溶解度为2× 10mol/L.这两种物质的可溶性产 物就分别为4x10和4×lO{,平衡 常数值大约为100,这就意味着平衡 转化率相当于90%.由于绿液中也 含有相当数量的Na2s,它在水中会 产生水解作用.从而会产生抑制碳 酸钠苛化作用的倾向,所以平衡状 态是受可溶性物质,NaCO3,Na2S和 蜜用石灰加入量对苛化工艺的影响及其控制 NaOH的浓度制约的,此时,如果不 使用过量灰的话.在达到平衡转化 点之前.所有石灰已经用完.将使转 化率受到限制.所以,过量灰的加入 要