拜尔法氧化铝生产工艺的强化途径.doc

拜尔法氧化铝生产工艺的强化途径 高效稳定持续地实现间接加热是强化一水硬铝石矿拜尔法溶出过程的关键技术和必要前提。采用间接 加热单流法溶出工艺不可避免在间接加热面产生较为严重的结疤。我国白行研究开发成功的双流法溶出新艺和石灰拜尔法新工艺相结合，形成了独特的双流石灰拜尔法溶出新工艺。工艺成功解了一水硬铝石矿间接加热强化溶出的系列关键技术问题，并对我国各种不同性质和复杂结构的铝土矿资源具有良好的适应性．同时可大幅度降低碱耗、提高溶出速度，从而取得显著的经济效益，成为我国氧化铝生产间接加热强化溶出的最优化技术。提出了3种可行的流石灰拜尔法溶出新工艺实施方案。我国的一些氧化铝厂的关键工序拜尔法溶出直延用原苏联50年代的直接加热溶出技术，生产工艺落后，产品能耗高达33GJ，是国外氧化铝生产 能耗的2～3倍。其主要原因在于采用高压蒸汽直 接加热，溶出母液浓度被大量冲稀，为保证足够的碱液浓度和溶出速度，需将母液蒸浓，因而大大加重了蒸发工序负担。这种状况使我国氧化铝生产成本缺乏竞争力，严重制约了我国氧化铝工业的发展。实现矿浆的间接加热强化溶出工艺以及开发相应的新装备是解决这一问题的关键技术。自80年代起我国科技工作者对一水硬铝石型铝土矿资源的拜尔法强化溶出技术进行了大量的试验研究，于80年代末开发出了管道化预热—停留罐溶出的单流法强化溶出技术，并建成了1万t氢氧化铝规模的中间试验厂，先后对我国部分矿区的铝土矿进行了半工业规模的试验研究。与此同时，对我国铝土矿溶出反应动力学、反应工程学以及杂质矿物与添加剂在升温、溶出过程中的反应行为进行了系统的基础理论研究为新技术的开发创造了必要的条件。自90年代以来，我国先后引进了4套国外的单流法强化溶出技术及装置，并相继投产使用，用于处理我国铝土矿资源中少量的高品位铝土矿和预脱硅性能良好的铝土矿，对我国氧化铝工业的发展发挥了重要作用。作者在系统剖析单流法溶出技术特点的基础上，提出适宜于我国复杂矿物组成的一水硬铝石铝土矿的溶出新工艺一双流石灰拜尔法溶出新工艺。1单流法间接加热溶出技术的特点和问题 我国现有的单流法强化溶出技术有3种，即法国PEHINEY公司的管道预热—搅拌压煮器溶出技术，德国VAW公司的管道化溶出技术以及我国自行开发成功的管道预热—停留溶出技术。矿浆预热过程中间接加热面不可避免地产生严重的结疤是用单流法溶出技术处理我国一水硬铝石型铝土矿的主要技术障碍。大量的理论分析及生产实践都充分证明了这一点，也有大量文献对此进行了评述：除了结疤问题之外，采用德国VAW公司的道化溶出技术和法国PECHINEY公司的管道预热搅拌压煮器溶出技术处理我国的一水硬铝石型铝土矿。均存在着其它方面的不足。用管道化技术处理中国的一水硬铝石矿时，为了取得稳定而良好的溶出指标，最高预热温度应不低于280；矿浆在管式溶出器中的溶出时间约需30 ，此时隔膜活塞泵的工作压力需达10-1 1 MPa。活塞泵阀的磨损程度除与矿石的磨蚀性有关外，还与其工作压力有关。一般来说，阀的磨损程度与工作压力的157次方或20次方成正比。所以对于硬度大、磨蚀性 较强的中国水硬铝石矿以及高的工作压力．泵阀更换周期较短，管道化溶出系统的运转率将会大大降低，系统频繁的开停对提高溶出效果十分不利。一水硬铝石矿浆在达到溶出温度之前的整个预热过程中，矿石中的一水硬铝石几乎不溶出。因此，采用PECHINEY的机械搅拌接加热溶出器加热矿浆时，实际上该设备仅仅是一个换热器。以 进料量为450 m3／h的机械搅拌间接加热溶出器组为例，在达到同样预热效果的前提下，设备质量是套管热交换器的138倍，矿浆在加热过程中的停留时间是套管式换热器的26倍。矿浆在加热过程 中的停留时间越长，硅矿物与钛矿物的反应产物析出得越充分，因而换热面上结疤也就越严重。此外，与套管式换热器相比，机械搅拌间接加热溶出器还有制作难度大、加工周期长、制造费用高、加热管易破损等缺点。 因此，以单流法溶出技术处理一水硬铝石矿 时，若从矿浆泵和预热溶出设备的运行周期及投资费用等方面考虑，采用管道预热一停留罐溶出技术最为有利。2双流石灰拜尔法间接加热强化溶出新技术的研究成果 2．1双滚法溶出新工艺的研究成果 国家“八五”重点科技攻关专题“双流法溶出新工艺及设备研究”在大量基础研究工作的基础上，提出了可减缓矿浆预热过程中的结疤速度、适宜于处理我国一水硬铝石型铝土矿的双流法溶出新工艺，并对河南铝土矿进行了连续工业规模的试验研究。取得的主要研究成果有：研究了我国拜尔法母液在预热过程中的结疤行为规律，证明母液在升温过程中不仅不结疤，反而可清洗矿浆预热过程中所形成的结疤；掌握了矿浆及母液流预热温度的选择原则；探明了母液流预热过程中对管材产生腐蚀的机理，开发了可大大减轻母液预热器碱腐蚀的技术；解决了高温下两股料流的交汇技术。