氧化沥青操作规程汇总.doc

1.装置概况 1.1概况 10号建筑沥青装置于1976年批复建设，1979年试运投产,装置年设计加工能力为10万吨，产品为10号建筑沥青。 该装置采用单塔连续氧化，链式成型机连续成型工艺。自1985年进行了一系列技术改造后，1997至1998年间对装置又进行了改造，使成型能力提高了近30%。 1.1.1 1985年采用成品罐直接注水工艺，保证了成品沥青的冷却效果，使生产能力提高了20%左右。 1.1.2 1987年尾气焚烧炉投用，有效地控制了沥青尾气对环境的污染，并且利用废热3690MJ/h，使装置能耗降低460MJ/吨原料左右。 1.1.3 1998年沥青原料（减压渣油）不经加热炉直接进塔，使装置能耗降低630MJ/吨原料。 1.1.4 1995年增上5#成型机，使沥青产量提高了15%。 1.1.5 1997年对成型机链条、翻斗器、成型冷却系统进行了改造，降低了沥青料斗的损耗，提高沥青产量20%。 1.1.6 1998年增上了尾气旋分器系统，甩掉了循环油泵，停用了两台换热器，降低了装置能耗。 1.2 设计数据 物料平衡表 项目 流量Kg/h 产品产率% t/d 入方 渣油 12500 出方 沥青 12125 97.0 291.0 馏出油 250 2.0 6.0 气体+损失 125 1.0 3.0 合计 12500 100 300 1.3 10号建筑沥青装置流程简介 本装置按系统主要分为：原料加热，原料氧化，产品成型及尾气发汽四大系统。 1.3.1 原料加热： 开工时，减压渣油经泵301送入炉301加热至270℃左右（来料压力大时，可不启动原料泵，直接进加热炉）。 开工正常后，210℃左右的减压渣油不需加热直接入氧化塔塔。 1.3.2 原料的氧化 原料通过氧化塔上部进料口，进入氧化塔汽相段。在汽相段通过进料管喷向塔壁，然后流入液相段。原料在塔内液相段与从塔底部上升的氧化风逆向接触。在270℃-290℃的温度条件下，剧烈的进行各种化学反应，最后生成合格的10号建筑沥青产品。 在完成氧化过程后，非净化风从液相升入汽相段，其中不仅含有大量的油气，水蒸汽，过剩氧还含少量其他有毒气体。这部分气体称为尾气。为了防止尾气中油气在高温下与过剩空气在汽相段爆炸着火，同时也为了减少油气在升气管处结焦而影响开工周期，在塔内汽相段采用了注水的方法，使汽相温度控制在180-200℃。 为了对油气中的油分回收，于1998年上了尾气旋分器系统，同时在R302上了新鲜水雾化喷淋。气体经R302液封后，大部分油份被吸附，少部分油份经尾气线，进一步自然冷却，进入旋分器再进行分离，最后将尾气全部送入尾气焚烧炉,在900-1000℃完全燃烧，以减轻对环境的影响。 在塔301的液相段，氧化合格后的沥青，通过塔下部压油线，靠液位差压入成品罐(R305)。在成品罐内，经罐顶注水直接冷却，使产品温度降至230℃-240℃，然后送入成型机，进入沥青成型系统。 1.3.3 10号建筑沥青成型 建筑沥青的成型是机械连续成型。沥青产品自成品罐R305，通过带有套管伴热的成品管线通往机械连续成型系统。 机械成型系统，除五台成型机外，还包括三台循环水泵，两台滑石粉泵，沥青储存池，滑石粉搅拌池等附属设备。 成型机长53.9米，由调速电机经减速箱传动牵引链条，两链条中间联接314个容量为25千克的半圆形成型槽。液态沥青经放料系统放入成型槽中，在上水槽经风冷和水喷淋冷却使表面形成一定的膜，运行一段时间后。沥青料斗转入下层继续冷却，此时沥青表面形成15-20mm 的凝固层，最后由翻斗机构将沥青翻倒在水渠中，用循环水冲入水池，继续冷却储存。 1.4 沥青原料及产品的主要指标和意义 1.4.1 从生产角度讲我们对原料要求是： 1.4.1.1 原料能比较容易地氧化成沥青产品 1.4.1.2 能够安全生产，不致因原料变化而发生事故。 在原料性质已经确定的条件下，为更准确地掌握生产条件，应经常注意原料的馏分组成及闪点。 馏分组成：它是反应原料中轻重组分相对含量的重要指标，以生产10#建筑沥青为例，应当经常注意500℃馏出这一指标。500℃馏出过高，说明原料中油分较多，产品氧化困难，对装置加工能力影响很大，而且产品也很难合格。 闪点：闪点越低，说明原料中易挥发的轻组分越多，从氧化塔液相中蒸发到汽相段的油气，与尾气中的过剩空气混合后达到爆炸下限浓度的机会越多。为了保证生产安全，避免氧化塔汽相段闪爆，原料闪点一般不宜低于230℃。 1.4.2 从使用角度来说沥青应具备以下三方面的特性： 1.4.2.1 在使用条件下应成为固体； 1.4.2.2具有一定的硬度； 1.4.2.3具有一定的韧性。 反应这些特性的是沥青的针入度、延度(伸长度)和软化点。 针入度：是表明沥青硬度