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3．耐磨性准则——针对过度磨损、胶合破坏 耐磨性 — 指零件在载荷作用下相对运动的两零件接 触界的抗磨损能力。耐磨性是保证有相对运动的零件正 常工作的基本要求。其验算式为： p ≤ [p] — 防止过度磨损 pv ≤ [pv] — 防止胶合破坏 一）单向应力下的塑性材料零件 强度条件： 复合应力计算安全系数为： 按第一强度条件： （最大主应力理论） 注意：低塑性材料（低温回火的高强度钢） ——强度计算应计入应力集中的影响 脆性材料（铸铁） ——强度计算不考虑应力集中 一般工作期内应力变化次数<104按静应力强度计算。 1、疲劳破坏特征： 1）断裂过程：①产生初始裂纹 （应力较大处） ②裂纹尖端在应力作用下，反复扩展， 直至产生疲劳裂纹。 2）断裂面：①光滑区（疲劳发展区） ②粗糙区（脆性断裂区） 3）无明显塑性变形的脆性突然断裂 4）破坏时的应力（疲劳极限）远小于材料的强度极限 THE END 一）变应力作用下机械零件的失效特征 2、疲劳破坏的机理：损伤的累积 3、影响因素：不仅与材料性能有关，变应力的循环特征、应力循环次数、应力幅都对疲劳极限有很大影响。 四、机械零件的疲劳强度计算 描述应力循环次数N和疲劳极限σrN间关系的曲线，其横坐标为应力循环次数N，纵坐标为疲劳极限σrN 疲劳曲线 无限寿命区 σrN 有限寿命区 N 0 σrN1 N1 σrN2 N2 σrN N N0 σr D 机械零件的疲劳大多发生在σ－N曲线D点以前，可用下式描述： 二）机械零件材料的疲劳极限 1、σ— N 疲劳曲线 1）有限寿命区 当N<104—低周循环，疲劳极限接近于屈服极限，按静强度计算。 2）D点以后的疲劳曲线呈一水平线，代表着无限寿命区，其方程为： ? 当N>104——高周循环疲劳 当104≤N≤ND时随循环次 数↑疲劳极限↓ 无限寿命区 σrN 有限寿命区 N 0 σrN1 N1 σrN2 N2 σrN N N0 σr D 由于ND很大，所以在作疲劳试验时，常规定一个循环次数N0(称为循环基数)，用N0及其相对应的疲劳极限σr来近似代表ND和 σr∞，于是有： 有限寿命区间内循环次数N与疲劳极限σrN的关系为： 式中， σr、N0及m的值由材料试验确定。 N—应力循环次数， N = 60 n th ɑ 每转受载次数 使用寿命（h） 转速（r/min） 用疲劳曲线求疲劳极限σrN的方法： kN— 寿命系数 有限寿命区（N＜N0)疲劳极限: 无限寿命区（N≥N0）疲劳极限：σrN = σr ， kN = 1 几点说明： ① N0 硬度≤350HBS钢， N0=106 ~107 ≥350HBS钢， N0=25x107 有色金属(无水平部分)，规定当N0>25x107时，近似为无限寿命区 ② m—指数，与应力与材料的种类有关。 钢： m=9——拉、弯应力、剪应力， m=6——接触应力； 青铜：m=9——弯曲应力， m=8——接触应力。 ③ 应力循环特征越大，材料的疲劳极限与持久极限越大， 对零件强度越有利。对称循环（应力循环特征=-1）最不利。 2、极限应力图 同一种材料在不同的应力循环特征下的疲劳极限图（σm—σa图）。 对任何材料（标准试件）而言，每种应力循环特征下都对应着该材料的最大应力σ’max=σr，再由应力循环特征可求出σ’min= rσ’max和σ’m 、σ’a。 以σm为横坐标、σa为纵坐标，即可得材料在不同应力循环特征下的极限σm和σa的关系图。 1）材料的极限应力图 曲线上的点对应着不同应力循环特征下的材料疲劳极限。 对称极限点 强度极限点 脉动疲劳极限点 屈服极限点 简化极限应力线图：——简化极限应力图ABDG 作法：考虑材料的最大应力不超过疲劳极限，得AB及延长线 考虑塑性材料的最大应力不超过屈服极限，得DG。 AD：疲劳极限直线 DG：屈服极限直线 ψσ——等效系数（折 算系数） 对碳钢： ψσ=0.1~0.2 对合金钢：ψσ=0.2~0.3 材料的简化极限应力图，可根据材料的三个试验数据σ-1、σ0和 σS而作出。 折线以内为疲劳和塑性安全区，折线以外为疲劳和塑性失效区，工作应力点离折线越远，安全程度越高。 AD上各点： DG上各点： 如果σmax<σmax’，不会疲劳破坏 如果σmax<σs，不会屈服破坏 折线A