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反应再生岗位操作法 反应岗位是催化裂解的龙头岗位，它的操作对全装置有较大的影响，反应岗位的特点是操作参数多，相互影响大，涉及面广，关系复杂。这就要求在操作中能及时抓住主要矛盾，及时予以正确的调整。 反应岗位在操作中要紧紧把握热量、物料、压力三大平衡关系，通过对仪表数据进行分析、判断、掌握设备运行情况及流化工况，及时发现并消除事故起因，防止事故发生。反应岗位的参数虽然较多，但其中的反应温度、反应压力、再生温度、再生压力、主风流量等尤为重要，只要稳定住这些主要控制参数，生产就能平稳。 下面就对操作中影响因素逐一说明。 一、关键变量对操作的影响 催化裂解的操作变量很多，在工业装置中，一个操作变量的改变，会对其它多个变量产生影响，一般将众多变量分独立变量和非独立变量。独立变量一般可通过仪表控制，并且可由操作人员在一定范围内调整，如：进料预热温度、反应温度、汽提和雾化蒸汽量等。随独立变量的改变而改变的变量，称之为非独立变量（如剂油比），如再生温度在蜡油催化无取热设施的方案中，是装置热平衡的结果，是非独立变量。当再生器有取热设施，可对其进行控制时，再生温度为独立变量。催化裂解各变量之间的分类见下表 催化裂解装置各变量的分类 影响热负荷的独立变量 原料预热温度、反应温度、新鲜进料量、回炼油量、蒸汽量、CO2/CO、反应料位、掺渣比 影响热负荷的非独立变量 转化率、生焦率、催化剂循环量 影响生焦率或热输出及热负荷的独立变量 反应温度、回炼汽油量、汽提和雾化蒸汽量 （一）反应温度 反应温度对反应速度和产品质量都有重大影响，催化裂解反应温度一般比蜡油催化裂化要高15--30℃。 1.据文献介绍，反应温度每提高10℃，反应速度提高10～20％。 2.高反应温度可以提高液化气中烯烃产率(C3、C4)。汽油辛烷值提高了，但产率下降。 3.低反应温度又适逢大回炼比和低活性催化剂，可以显著提高轻油收率。同时，柴油的十六烷值和汽油的诱导期升高，因油气中的烯烃随着裂解条件的缓和而减少。 4. 在掺炼渣油时，如热量过剩，采用低反应温度有利于催化裂解装置维持热平衡，如热量不过剩，则可以提高掺炼比。 （二）反应压力 反应压力是独立操作变量，但一般是不能任意改变的，须从装置的压力、设备及各部分情况来综合考虑。 反应压力的提高增加了反应物的浓度和反应时间，有利于提高反应速度和转化率。但另一方面生焦率随之上升，进而使催化剂结焦失活，抵销了上述正方向的影响。因而在实际生产中，反应压力对转化率和选择性影响不大，但应该注意到在催化裂解中，用于反应的蒸汽量很大(占原料量的15--25％)，虽然反应压力提高了，但油气分压并不高，这样有利于降低生焦率，提高汽油产率，有利于汽油中和气体中烯烃增加，使汽油辛烷值提高。同时对干气和液化气产率无明显影响。 提高反应压力，再生压力也要相应提高。氧分压增加有利于再生。同时对再生烟气和能量回收有利。 （三）进料预热温度 对于提升管反应，反应温度主要通过再生滑阀控制再生催化剂循环量来调节，原料预热温度已不再是调节反应温度的主要手段。随着各种高效喷嘴的广泛采用，对原料预热温度的要求也越来越低。 反应温度、再生温度、原料预热温度相互之间关系密切，在相同反应温度和进料量下原料预热温度提高，催化剂循环量下降，剂油比下降，转化率降低，生焦率降低，气体收率下降，一般而言，原料预热温度增加50℃，再生温度便上升10℃，转化率下降2%，焦炭产率下降5～10％(以原有焦产率为基础)。 催化裂解焦炭产率高，热量剩余，降低原料预热温度，有利于热平衡，在反应温度不变的情况下，降低原料预热温度，即可提高催化剂循环量和剂油比，但原料预热温度亦有下限，当温度低于93℃，对输送和进料雾化有不良影响，对采用冷进料的装置，原料预热温度一般不低于150℃。 （四）回炼比 回炼油量＋油浆回炼量 回炼比＝ ───────────── 新鲜进料量 在一定转化率下，回炼比是单程转化率的反映，随单程转化率的提高而变小。如裂化条件缓和，单程转化率下降，回炼比加大，可使柴油产率增大，汽油产率下降，但总的轻质油收率还是增加。另一方面轻柴质量也变好，其十六烷值增加，凝点下降。 回炼比增加最大的负效应是反应、分馏需要的热量增加，能耗变大。同时制约了装置的生产能力，需要以降量作为代价。回炼油和油浆中富含稠环烃难以裂化，如不外甩油浆，生焦率会大大增加，而且油浆的固体含量也难以控制，因此不采用大回炼比操作。而且这样轻油收率不会下降太多，其中汽油量反而增加。 （五）剂油比 催化剂循环量与反应器总进料量之比，叫做剂油比。 催化剂循环量 剂油比＝ ───────── 总进料量 剂油比增大，转化率提高，焦炭产率升高，液化气、汽油产率和汽油辛烷值上升。 剂油比是非独立变量，因为反应温度控制是通过再生