食品公司饮料厂危险源识别及风险评估程序汇.docxVIP

危险源辨识及风险控制程序文件编号: x—x—011版次：V0.0编制：审核：签发：分发： 总经办1份、酿造部2份、包装部2份、计划物流部2份、质量部1份修订日期：x年 月 日 生效日期：x年 月 日目的为满足职业健康安全管理要求，确保各类风险能够得到有效控制，对本公司在活动和服务过程中能够控制和可能施加影响的危险源进行识别。2、范围适用于x工厂范围内危险源的识别及风险评估和控制策划。3、职责EHS负责组织进行危险源的风险评估和控制策划；各部门负责识别本部门危险源；4、控制要求4.1程序描述首先应辨识公司生产、经营活动过程中的工作环境、设备(装置)、生产/维修过程存在的危害，并对确认的危害的严重程度和发生的可能性进行评价，判定其危险源风险的级别，依此建立危险源风险控制的措施和降低/消除风险的优先顺序，才能有效的防范和控制意外事故(事件)的发生，公司及各部门、全体员工应确保危险源辨识的主动性、经常性的态度对待危险源。4.2危险源的辨识4.2.1各部门对危险源进行积极、主动、经常性的辨识，制定有效的控制方案和措施，是防止和减少意外事故（事件）发生的有效手段。当工厂的地理、工作环境、生产设备和工艺、以及相关法律法规和标准发生变化时，亦应进行针对性对危险源的辨识，正常工作情况下，要求每一个年度至少应进行一次；对辨识、评价、确认的危险源应制定相应的控制措施，并列表登记建档。4.2.2在辨识危险源时应充分考虑相关的单元因素活动，以及相关因素之间的关系；a）工作活动场所的地理位置、环境；b）生产作业过程或所提供的服务、支援过程；c）事先计划的和无计划/突然需要进行的工作；d）计划确定的、经常/正常的工作；e）不经常、偶然发生的工作；f)常态、非常态及失效模式；4.2.3危险源主要分为：第一类危险源（常态）：即生产经营过程中存在的，可能导致意外事件发生的能量或危险物质；第二类危险源（非常态）：即生产经营过程中存在的(除第一类危险源)，可能导致意外事件发生的非常规能量或危险物质；第三类危险源（失效模式）即导致能量的约束或限制措施受到破坏或失效的各类因素。4.2.4对危险源的辨识应做到全面、系统、多角度、不漏项，重点危险能量主体、危险物质及其控制和影响因素上。辨识时应考虑如下的因素和范围：a）常规活动（如正常的生产经营活动）和非正常的活动（如故障抢修等）；b）进入生产活动场所的人员（包括员工、临时工、外包人员、外来访问/参观/学习人员及其他相关方的人员）；c）生产维修设施，如建筑物、设备、设施、工器具（包括租赁使用的）；d）生产经营活动场所、环境；e）相关的措施、规程等。4.3风险评价就是对危险源采用科学的方法，评价其可能发生事故的结果，并确定是否可承受。4.3.1风险评价方法在安全与健康区域，使用格雷厄姆评价方法，在环境因素区域使用重要环境因素评价方法。格雷厄姆(Benjamin Graham,1894-1976)评价法是一种简单易行的评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时的危险性、危害性的半定量评价方法。 格雷厄姆评价法，是用与系统风险有关的三种因素指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小，这三种因素分别是：L（事故发生的可能性）、E（人员暴露于危险环境中的频繁程度）和C（一旦发生事故可能造成的后果）。给三种因素的不同等级分别确定不同的分值，再以三个分值的乘积D来评价作业条件危险性的大小，即： D=L×E×C 具体赋分标准如下： (1) 事故发生的可能性L Likelihood）事故发生的可能性用概率来表示时，绝对不可能发生的事故概率为0；而必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全的角度考虑，绝对不发生事故是不可能的，所以人为地将发生事故可能性极小的分数定为0.1，而必然要发生的事故的分数定为10，以此为基础，介于这两种情况之间的情况指定为若干个中间值，如表1所示。 表1 事故发生可能性分值L分数值事故发生的可能性10完全可以预料到6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能（2）人员暴露于危险环境的频繁程度E (Exposure)人员暴露于危险环境中的时间越多，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。规定人员连续出现在危险环境的情况定为10，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，如表2。表2 暴露于危险环境的频繁程度分值L分数值人员暴露于危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见的暴露（3）发生事故可能造成的后果C (Consequence)事故造成的人员伤害和财产损失的范围变化很大，所以规定分数值为1～100。把需要治疗的轻微伤害或较小财产损失的分数规定为1，把造成多人死