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个人总结的CPK、PPK便捷理解 2015-07-13 IATF16949服务平台 分享一下这个老生常谈问题的理解。因为很多供应商听讲师理论的时候很难理解，自 己也是结合实际慢慢有所体悟，当然也可能说的不对，提前感谢指正： 如果我们把PPK、CPK比喻成刘翔跑步成绩的话， PPK是教练孙海平对刘翔成名前的每次训练评价，比如某天训练完毕，孙海平把刘翔 叫过去，根据单次的比赛成绩来分析跑步中出现的问题，比如说上栏比较慢，或者冲 刺慢。所以这个时候不需要子组抽样，因为你需要了解每次成绩背后的原因。 CPK是刘翔职业生涯后的综合评定，比如说刘翔是个什么水平的运动员，不能说因为 人家退赛一次，你就说人家不好。你要综合看人家一个阶段的成绩，这样就比较客观 公正，也就相当子组抽样取平均。25个刘翔的阶段平均成绩得出结论，综合来看刘翔 还是很牛的。 另外，下面这组对比理解也许可以更好地帮助大家。如果不对还请指正。 谈到过程能力，首先得解释变异（或者叫波动），正是因为有了变异的存在，才出现 了能力大小。产生变异的原因可以归结为两种，一种是普通原因，一种是特殊的原 因。 所谓的普通原因就是平时一直客观存在，对过程有一定的影响但不明显， 特殊因素则是偶然出现，对过程影响很大。 举例说明 ：在一个有空调的房间进行培训时，虽然空调可能是设定在25度，但由于房 间内外温度存在差异，所以每时每刻都会有能量在和房间外进行交换，所以如果用足 够精确的温度计测量房间的温度就会发现房间里的温度其实并不是恒定在25度，而 是24.99、24.98、25.00、25.01……微小的在一定范围内进行变化，这时我们就说受 到的是普通因素的影响；而如果有人推门进来，那么在这瞬间，房间内的温度会出现 较大变化，此时我们说受到了普通因素和特殊因素两种影响。 过程只受普通因素影响的时候在控制图上表现为过程是受控的，如果有特殊原因的影 响在控制图上会有异常点的出现。 所以我们如果用cp和cpk来衡量过程能力，前提是要过程稳定且数据是正态分布，而 且数据应该在25组以上（建议最少不要低于20组，数据组越少采信结果的风险越 大），也就是说计算cp、cpk只考虑过程受普通因素的影响。 此时的即为只考虑普通因素产生的变异，通常根据控制图的不同采用Rbar/d2,或 者Sbar/C4,在minitab里有三种不同的估算方法。Pp / Ppk的计算公式和对应的cp / cpk计算公式相同，所不同的就是分母部分的变差不同，在此时变差是用标准偏差的 计算公式进行计算的，此时的变差包含了普通因素和特殊因素产生的两种变差，也即 在同一个过程下，此变差应该大于等于上面计算cp / cpk只考虑普通因素时的变差， 当且仅当此过程只受普通因素变差影响时，两者相等，此时ppk=cpk ，所以说理论 上cpk应该是恒大于ppk,但很多时候在minitab中计算出的ppk会略微大于cpk ，这时 因为cpk的变差是估算得来的，所以会有一定的误差，但并不影响对最终过程能力大 小的评价。 因为过程只受到普通因素变差影响是理想状态下的，从长期来说过程总会受到各种特 殊因素的影响，所以说cp / cpk又被称为短期过程能力，也叫潜在过程能力，pp/ ppk又叫长期过程能力，也叫性能指数。另外因为pp / ppk的计算不需要过程稳定 （因为在计算公式中已经考虑了普通和特殊两种因素的影响），所以在PPAP手册中 要求在产品进行试生产过程不稳定时（此时过程受两种因素影响）用ppk衡量过程能 力，要求ppk=1.67才能进入量产阶段，所以又把ppk 称为初期能力指数。 很多公司由于对过程能力的一知半解，往往只要求计算cpk的指数来衡量过程能力是 否足够，事实上进入正常生产后应该通过cp / cpk / ppk三个指数之间的产别来判断 过程是否有问题，如果有问题是管理上还是技术上有问题，根据上面的计算公式， 当cp1.33表明过程变差比较小（因为usl-lsl是设计或者客户已经给定的），此时还