压铸车间生产过程质量控制办法_0.docVIP

压铸车间生产过程质量控制办法 压铸车间生产过程质量控制办法 工序名称 ： 熔铝 → 装模 → 模具调试 → 压铸 → 脱模 一 、 熔铝合 (作业人员:操作工) 1、 熔炉的温度要控制在630℃-680℃。 2、 观察熔化后的铝液,适于生产的铝液呈亮白色,如果 铝 液显红色,说明 炉温过高,如 铝 液呈冰淇淋状则说明温度过低. 3、 严禁熔 铝 过程中,混入杂质,禁止操作人员私自将不合格品投入熔炉回 炼,如有产品需回炉重炼,必须经过组长检验确认,方可投入回炼. 4、 保持铝液液面平稳,无浮渣和气泡冒出,在舀取铝液进行压铸时,必须将铝 液表面的氧化层及杂质刮去。 5、 生产过程中,每一班次必须在熔炉中加注两次粉状精炼剂及去渣剂,平均 每4小时加注一次,整个加注过程,必须在组长的指导下进行,作业完成后, 须把精炼产生的杂质清理干净后方能进行铸件生产。 6、 生产过程中,每一班次必须至少两次清理炉底铝渣,至少平均每4小时清 理一次。 7、 所有接触铝液的工具,必先烘干,要保持绝对的干燥与干净,不能附带杂质 进入铝液。 8、 在熔铝过程中,如发现铝锭或回炉料中杂质过多,应立既停止将同类铝锭 或回炉料再投入熔炉中,并及时向班长及车间主任进行汇报。 二、 装模 (作业人员:操作工、维修工、班组长) 1、 2、 3、 首先要确定模具型号的准确性,确保模具的完好性。 装配模具时要在操作工,维修工及组长的共同协助下完成。 模具装配时,要保证各坚固件的牢固性,确保模具在生产过程中的安全。 三、 模具调试 (作业人员: 操作工、维修工、班组长) (重点工序) 1、 模具装配完成,可进行试机 (点动),自动低压空运转一周次,以确保所装配模具之灵活性。 1 检查螺丝是否有松动。 2 检查设备是否有漏油或其它异常情况。 3 检查压铸机和模具的活动部位是否回加注润滑油。 . . 工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 2、模具的温度（模具预热） 1）模具表面温度升温至180℃-220℃。 2）检查冷却水运行是否正常。 3、试压铸 1）班组长设定压铸参数。 2）检查所要浇铸的铝液是否适用。 3）压铸时观察设备及模具运转是否正常。 4）检查脱模剂喷雾压力及水量是否正常。 5）检查所压铸之产品尺寸，外观是否符合图纸及检验卡片之要求，有无产品缺陷。 6）试压铸产品必须在50件以上（必须打低速压射20模后，再开高速压射试压）。 7）最终确认合格的压铸件，可作为首检品予以保留，并填写《首件检验单》。 四、压铸（作业人员：操作工） 1、压铸产品经确认合格后，应确定所设定的参数，操作工不得擅自改变所设定的参数。 2、生产过程中如发现设备异响等不正常现象或铸件滞留在模具中，应立即停机并通知维修人员，严禁操作工私自维修。 3、生产过程中，操作工要确保模具的可靠性。 1）由于分型面不平整或磨损多，锁模力不够，导致铸件飞边多。 2）由于冲头磨损导致射料位置铝液飞溅。 3）由于误操作导致模腔、滑块等损坏。 4）由于长期使用模具，促使模具材料疲劳，产生崩损，影响产品质量。 4、生产过程中，操作工要做到产品自检，规定每压铸成型20件产品，即对产品进行一次自检，如发现产品异常，应立即停止生产，查找原因。 1）由于模具温度过低，铝液温度低或铝液充填速度过慢，导致铸件出现冷隔。 2）由于保压时间不够，铸件拔模斜度过小，导致铸件裂纹甚至拉裂。 3）由于铝液材质有偏差，模腔表面粗糙，脱模剂量不足或失效，导致铸件粘模。 工序名称： 熔铝→装模→模具调试→压铸→脱模 5、在生产过程中，如发现模具有轻微崩缺的，而铸件只需要进行外观修理， 不 影响性能的，需及时向班组长及车间主任进行报告，处理方法如下： 1）根据实际情况，可以不终止生产，但铸件产品必须全部进行维修处理， 在该批产品压铸完成后，必须对模具进行维修，该情况适用于批量不大 的产品。 2）立即停止生产，拆卸有问题的模具进行维修，在维修后及试压铸确认其 完好性后，方可继续投入生产。 五、 脱模（作业人员： 操作工） 1、在生产过程中进行压铸前，必须向模具喷洒脱模剂。 2、检查脱模剂喷射气压是否适于压铸生产。 3、检查脱模剂流量是否适合生产。 4、检查脱模剂是否失效。 5、如出现上述问题，应立即通知班组长及车间主任，及时对喷射气压、流 量和脱模剂配比进行调整，适用于生产为止。 工序名称： 组长检验（作业人员：组长） 一、 模具的确认与装配 1、组长必须确认所要使用装配的模具型号的符合性，其产品型号要有生产 单一致。 2、组长必须确认模具的完好性，避免崩缺及损伤的模具装机生产。 3、对于已装配好的模具，要检查其紧固性，要加注