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TPM自主保全 设备的六大损失认识 六大损失的来源 根据TPM专家的统计,造成现场设备及生产率低下的主要原因有:故障、换模换线、调整、空转及加工速度短暂降低、不良及再加工、启动耗时等六大项，从而对设备与生产效率的高低分析得到设备只有改变这 “设备六大损失”就可以大幅度提升设备使用效率。 设备六大损失类别 1、突然故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown losses) 2、换模和调试损失 （Setup and Adjustment） 3、小停顿损失（点点停） （Idling and Minor Stoppage Losses） 4、速度减低损失 （Reduced Speed Losses） 5．次品和返工 （Quality Defects and Rework） 6．启动/初始损失 （Startup Losses） 六大损失的概念与认识 1、突然故障/停机损失 设备失效需要执行维护操作。其原因有:机器过载、螺钉和螺帽松开、过渡磨损、缺少润滑油、污染物、油路及水路阻碍等 2、换模和调试损失 从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有:移交工具、寻找工具、安装新工具、调节新设置、模具更换、材料输送 3、小停顿损失（点点停） 由于小问题引起的短暂中断。其原因有:零件卡在滑道里、清除碎屑、感应器不工作、软件程序出错 4、速度减低损失 设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有: 机器磨损、人为干扰、工具磨损、机器过载 5．次品和返工 由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有: 人工错误、劣质材料、工具破损、软件程序缺陷 6．启动/初始损失 设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有: 设备要平缓加速到标准速度、注塑机需升温到设定温度、去除多余的材料 设备不正常与六大损失的关系 为何找出不正常部位如此重要 当损失发生后才注意到设备的不正常，已经为时已晚了。因为一个不正常现象发生之后没有得到及时解决，就会引起设备以下的所有元件的不正常，最终造成设备故障或不良品的产生，甚至整个设备的损坏。 这是因为当代企业的效率越来越高，对设备和管理越来越依赖。例如一次性打火机生产线的速度是一秒钟一个（3600个／h），小汽车生产线的装配速度为45～60s一台（68～80台／h）。如果一台机器出了故障，一个小小的螺钉不能及时到位，一小时就有3600个打火机、60～80台小汽车在生产线上进退不得。 全员参与，查找不正常部位 要找出设备不正常部位，这种活动绝非少数人参与就能成功。 自主保全的步骤 第一步：初期清扫与微缺陷对策 第二步：发生源及困难源的对策 第三步：编制清扫、润滑、点检标准 第四步：总点检 第五步：自主管理 第一步：初期清扫与微缺陷对策 从用抹布来清洁设备开始做起，通过清 扫过程中与设备的接触，进而发现隐藏在设 备各处的不正常部位，并思考如何去解决微 陷等不正常现象。 第二步：发生源及困难源的对策 目标是解决造成设备脏污的来源，并对清扫、润滑、点检等困难点加以改善，使作业人员易于进行设备的清扫、润滑、点检等工作。由于是作业人员自己在做维持管理，因此，在此步中TPM小组成员们累积的自行改善的经验很重要。 第三步：编制清扫、润滑、点检标准 此项目标是整理作业人员应该遵守的事项,其重点是:自己编制的清扫、润滑、点检事项，自己是否能够确实遵守。 第四步：总点检 为充分发挥设备应有的功能，每一个作业人员都必须了解设备的构造，例如螺丝的正确锁紧扭、合适的长度等。所谓总点检，就是作业人员能过学习润滑、油压、传动、电气、螺栓等基础事项后，以过实际的设备点检，明确设备弱点部位，亲身体会并掌握设备维护与管理的基础技能。在完善第三步制作的标准，使其更加准确化与效率化的同时，培养作业人员“设备是一个系统”的认知能力。 第五步：自主管理 以进行防止不良品流出与防止不良品产生的工序改善活动为主，同时做好设备的其他关联事项，如与保全部门的分工合作事项、对备件及消耗品进行有效的管理等。重点在于确认应遵守事项是否有遗漏，以及与保全部门之间的责任分担问题，以此来保证改善工作的顺利