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目录 第1章 模流分析的概述 1 1.1模流分析的原理 1 第2章 塑件的工艺性分析 2 2.1原材料分析 2 2.2结构分析 3 2.3成形工艺分析 4 第3章成形方案的设计与分析 4 3.1成形方案的设计 4 3.2初始方案的分析 5 3.2.1侧浇口的特点 5 3.2.2工艺参数的设置 6 3.2.3网格模型的划分 6 3.2.4流动+翘曲的分析 7 3.2.5冷却分析 9 3.3优化方案的分析 10 3.3.1点浇口的特点 10 3.3.2冷却分析 13 第4章方案对比 14 4.1浇口位置对比 14 4.2工艺条件设定 14 4.3实验结果对比 14 模流分析的概述 1.1模流分析的原理 1. 粘性流体力学的基本方程 )广义牛顿定律，反映了一般工程问题范围内粘性流体的应力张量与应变速率张量之间的关系，数学表达式为本构方程。2) 质量守恒定律，其含义是流体的质量在运动过程中保持不变 动量守恒定律，其含义是流体动量的时间变化率等于作用于其上的外力总和，数学表达式为运动方程。) 热力学第一定律，其含义是系统内能的增加等于对该系统所作的功与加给该系统的能量之和，数学表达式为能量方程。 塑料熔体充模流动的简化和假设1) 由于型腔壁厚(z向)尺寸远小于其他两个方向(x和y方向)的尺寸且塑料熔体粘性较大， z向的速度分量可忽略不计，且认为压力不沿z向变化。2) 充模过程中熔体压力不是很高，因此可视熔体为未压缩流体。3) 由于熔体粘性较大，对于粘性剪切应力而言，惯性力和质量力都很小4) 在熔体流动方向(x和y方向)上，相对于热对流项而言，热传导项很小) 在充模过程中，熔体温度变化不大，可认为比热容和导热系数是常数。专业模流分析，可以预先发现模具可能存在的缺陷，节省试模、改模费用。如最佳进浇方案优化帮助确定最佳的热流道进点位置，帮助确认有无“缩水”现象，结合线的位置，减轻翘曲变形，提高冷却效率缩短成型周期等等，对高品质的模具制作有确实的好处。总的来说，做模流分析的好处有以下几点：1.省钱， 节省不必要的试模、改模费用；2.省时， 缩短模具成型周期及制作周期，提升第一次试模成功率；3.高质， 预先发现模具可能存在的缺陷，避免试模后烧焊；4.有利于树立良好的服务形象，增强信心，从而促使客人多下订单。乙烯经聚合制得的一种热塑性树脂。在工业上，也包括乙烯与少量 α－烯烃的共聚物。结晶料，吸湿小，不须充分干燥，流动性极好流动性对压力敏感，成型时宜用高压注射，料温均匀，填充速度快，保压充分.不宜用直接浇口，以防收缩不均，内应力增大。注意选择浇口位置，防止产生缩孔和变形收缩范围和收缩值大，方向性明显，易变形翘曲。冷却速度宜慢，模具设冷料穴，并有冷却系统加热时间不宜过长，否则会发生分解。软质塑件有较浅的侧凹槽时，可强行脱模可能发生融体破裂，不宜与有机溶剂接触，以防开裂 聚乙烯无臭，无毒,手感似蜡,具有优良的耐低温性能(最低使用温度可达-70～-100), 化学稳定性好,能耐大多数酸碱的侵蚀(不耐具有氧化性质的酸),常温下不溶于一般溶剂,吸水性小,电绝缘性能优良成型温度140-220℃。 5．注射工艺及模具条件 1）干燥处理：通常不需要进行干燥处理 2）熔化温度：121-141℃ 3）模具温度：20-50℃ 4）注射压力：可达到150MPa 5）保压压力：可达到100MPa 6）注射速度：为避免材料降解，一般要用相当低的注射速度。 7）流道和浇口：可以采用所有常规的浇口，如果注射成型较小的塑料件，最好采用针状浇口或潜伏式浇口，对于较厚部件，最好使用扇形浇口或潜伏式浇口的最小直径应为1mm，扇形浇口的厚度不能小于1mm。 2.2结构分析 1.从图2-1分析，该塑件的外形整体结构特征较为简单，却带有曲面的特征，尺寸较小。壁厚均匀，符合最小壁厚要求。 2.塑件内外壁成型不是直角，而是成圆角，主要是为了在成型后，脱模的时候塑件方便取出，不需要考虑侧抽芯装置。 图2-1塑料胶带圈的三维图 2.3成形工艺分析 1）结晶料,吸湿小,不须充分干燥,流动性极好流动性对压力敏感,成型时宜用高压注射,料温均匀,填充速度快,保压充分.不宜用直接浇口,以防收缩不均,内应力增大.注意选择浇口位置,防止产生缩孔和变形. 2收缩范围和收缩值大,方向性明显,易变形翘曲.冷却速度宜慢,模具设冷料穴,并有冷却系统. 3加热时间不宜过长,否则会发生分解.4软质塑件有较浅的侧凹槽时,可强行脱模.5可能发生融体破裂,不宜与有机溶剂接触,以防开裂. 1)侧浇口的优点 A、截面形状简单，加工方便，能对浇口尺寸进行精细加工，表面粗糙度值小。 B、可根据塑件的形状特点和充模需要，灵活地选择浇口位置，如框形或环形塑件，其浇口可设在外侧，也可设在内侧。 C、由于截面尺寸小，因此去除浇口容易，痕迹