第三章-外轮廓加工-数控车床编程.pptVIP

2. 编程实例 毛坯为φ45mm×75mm，应用G73/G70指令进行编程。 应用G73/G70编程 说明： （1）G73循环前的定位点必须是毛坯以外的安全点，进刀起点由系统根据G73所设置的参数和零件轮廓大小计算后自动调整定位。 （2）应用G73加工棒料毛坯零件时，由于是平移轨迹法加工，会出现很多空刀，因此，要求编程者应考虑更为合理的加工工艺方案。 平移轨迹加工示意图 （3）G70精车循环之前的定位点必须是毛坯外的点，该点将被系统认为精加工结束后的退刀点，若小于毛坯，将会出现撞刀事故。 毛坯为φ45mm×75mm的45钢，用应用G71、G70循环功能编程加工该零件。 轴类零件加工实例 一、工艺分析 1. 夹住毛坯φ45mm外圆，伸出55mm，选择95°外圆车刀，应用G71循环指令粗加工外轮廓，留精加工余量0.5mm。 应用G71粗车外轮廓 任务实施 2.选择尖刀，应用G73循环指令粗车凹轮廓，留精加工余量0.5 mm。 3.按图样尺寸要求，精加工完整轮廓。 应用G73粗车凹轮廓 二、选择刀具及确定切削用量 1. 刀具选择 机夹外圆车刀，刀具型号PCLNR2020K12和SVJBR2020K11。 PCLNR2020K12 SVJBR2020K11 刀具参数表 2. 确定切削用量 数控加工刀具及切削用量选择 三、程序编制 轴类零件的误差 1．在应用G73、G70循环加工轴类零件时，应当注意哪些问题？ 2．应用复合循环功能编程加工该零件。 零件加工图 四、操作注意事项 1.设置刀具参数 在01号刀具形状参数设置R=0.4，T=3。 刀具参数输入画面 2. 粗加工 （1）粗加工过程中 （2）当程序G71循环粗加工执行完毕后，主轴和程序均暂停，测量工件尺寸。若存在误差，应当对刀具参数进行补偿。 粗加工过程中 粗加工结束 3.精加工 调整参数完毕后，按循环启动键继续执行程序，精加工零件。为确保加工质量，此时仍需检测，符合加工要求后方可拆卸工件。 精加工结束 轴类零件误差分析 1．在应用G71、G70循环加工轴类零件时，应当注意哪些问题？ 2．应用FANUC 0i系统编程加工该零件。 零件加工图 第四节 端面粗车复合循环G72/G70的应用 一、复合循环功能加工特点 1．G72端面粗车复合循环特点 端面粗车复合循环指令——适合切除棒料毛坯的大部分加工余量，主要用于轴向尺寸要求比较高，径向尺寸大于轴向尺寸的毛坯工件进行粗车循环。 图中，该循环根据编程参数，以阶梯轨迹法自动实现轮廓粗加工，并在最后一刀沿轮廓表面留均匀余量加工零件。 G72/G70走刀轨迹 C点——粗车循环起刀点 A点——毛坯外圆与端面轮廓的交点 Δw——轴向精加工余量 Δu——径向精加工余量 Δd——背吃刀量 e——轴向退刀量 2．G70外圆精车循环特点 当用G72指令粗加工完工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工余量，Aˊ→B为精加工轨迹。 G72/G70走刀轨迹 二、指令介绍 1．恒线速切削指令 （1）指令格式 G96 S __ G97 （S__） 说明： G96：恒线速切削（S指令切削线速度） G97：恒转速切削（S表示主轴转速，若G97后不指定S时，默认前面已经指定的转速） （2）指令功能 车削直径变化较大的工件时，由公式vc=nπd/1000可知，切削速度与工件直径大小成反比关系。 要控制均匀的表面质量，应该使用恒线速功能加工，这样可以自动实现大直径时低转速，小直径时高转速加工的功能，从而得到均匀的表面质量。 2．G72——端面粗车复合循环 （1）指令格式 G72 W（Δd） R（e） G72 P（ns） Q（nf） U（Δu） W（Δw） F（f） 说明： Δd：背吃刀量（半径量，无符号）。 e：退刀量。 ns ：指定精加工路线的第一个程序段号。 nf ：指定精加工路线的最后一个程序段号。 Δu：为X方向上的精加工余量（直径量）和方向（外轮廓用“+”，内轮