金属的磨损与接触疲劳解析.pptVIP

特点 在滑动摩擦条件上产生； 摩擦副的两种金属力学性能相差不大； 磨损速度大，10～15μm/h，破坏严重。 防止措施 合理选材，摩擦幅配对材料选用硬度差较大的异类材料； 提高表面硬度； 合理设计减小接触压应力； 减小表面粗糙度。 磨料磨损的失效机理（假说） 磨料硬度的影响： 材料的硬度：为减少磨损当材料表面硬度是磨粒硬度的1.3倍时，磨损量是最小的； 磨料尺寸的影响 磨料尺寸增大，磨损量增加，但当尺寸增加到一定值后，磨损量不再增加，过大的磨粒可以凸出于表面，起到阻止其它磨料对表面进行显微切削的作用。 特点 提高表面硬度（从选材方面）； 减少磨粒数量（从工作状况方面）。 介质含氧量对氧化磨损的影响 介质含氧量直接影响磨损率，金属在还原气体、纯氧介质中，其磨损率都比空气中大，这是因为空气中形成的氧化膜强度高，与基体金属结合牢固的关系。 润滑条件对氧化磨损的影响 润滑油膜能起到减磨和保护作用，减缓氧化膜生成的速度。 但油脂与氧化反应生成酸性氧化物时则会腐蚀摩擦表面 生产中有时利用危害性小的氧化磨损来防止危害性大的粘着磨损。如汽车后桥采用双曲线齿轮传动，因双曲线齿轮副接触应力较大，极易产生早期粘着磨损。在润滑油中加入中性极压添加剂，使油膜强度提高； 滑动速度和接触载荷对氧化磨损的影响 氧化磨损量随滑动速度的变化而变化。当滑动速度变化时，磨损类型将在氧化磨损和粘着磨损之间相互转化。 当载荷超过某一临界值时，磨损量随载荷的增加而急剧增加，其磨损类型也由氧化磨损转化为粘着磨损。 定义：两接触表面间没有宏观相对运动，但在外界变动负荷影响下，有小振幅的相对振动（一般小于100μm），此时接触表面间产生大量的微小氧化物磨损粉末，因此造成的磨损称为微动磨损。 微动以三种方式对构件造成破坏；如在微动磨损过程中，两个表面之间的化学反应起主要作用时，则称微动腐蚀磨损。如果微动表面或次表面层中产生微裂纹，在反复应力作用下发展成疲劳裂纹，称为微动疲劳磨损。 3·影响因素： 材料的性能； 滑动距离、载荷； 相对湿度； 振动频率和振幅； 温度； 材料的性能； 一般来说，抗粘着磨损性能力大的材料也具有良好的抗微动磨损性能。 滑动距离、载荷 紧配合接触面间相对滑动距离大，微动磨损就大。滑动距离一定则微动磨损量随载荷的增加而增加，但超过一定载荷后，磨损量将随着载荷的增加而减少；（可通过控制预应力及过盈配合的过盈量来减缓微动磨损。） 相对湿度 微动磨损量随相对湿度的增加而下降。 相对湿度大于50%以后，金属表面形成Fe2O3.H2O薄膜，它比通常Fe2O3软，因此随着相对湿度的增加，则微动磨损量减小。 振动频率和振幅 在大气中振幅很小（0.012mm）时，钢的微动磨损不受振动频率的影响； 振幅较大时，随着振动频率的增加，微动磨损量有减小的倾向。 当振幅超过50~150μm时，磨损率均显著上升。  失效原理：表面疲劳磨损是疲劳和摩擦共同作用的结果，其失效过程可分为两个阶段：⑴疲劳核心裂纹的形成； ⑵疲劳裂纹的发展直至材料微粒的脱落。 对表面疲劳磨损初始裂纹的形成，有下述几种理论： 最大剪应力理论 － 裂纹起源于次表层； 油楔理论 － 裂纹起源于摩擦表面；（滚动带滑动的接触） 裂纹起源于硬化层与芯部过度区； ⑴最大剪应力理论 － 裂纹起源于次表层； 裂纹的产生一般是由于切应力作用下因塑性变形而引起。 纯滚动时，最大剪切应力发生在表层下0.786b（b为接触宽度之半）处，即次表层内，在载荷反复作用下，裂纹在此附近发生，并沿着最大剪切应力方向扩展到表面，形成磨损微粒脱落，磨屑形状多为扇形，在“痘斑”状坑点。 当除纯滚动接触外，还带有滑动接触式，最大剪切应力的位置随着滑动分量的增加向表层移动，破坏位置随之向表层移动。 ⑵油楔理论－裂纹起源于摩擦表面（滚动带滑动接触） 在滚动带滑动的接触过程中（如齿轮啮合面），由于外载荷及表层的应力和摩擦力的作用，引起表层或接近表层的塑性变形，使表层硬化形成初始裂纹，并沿着与表面呈小于45°的夹角方向扩展。 形成油楔，裂纹内壁承受很大压力，迫使裂纹向纵深发展。裂纹与表面层之间的小块金属犹如一承受弯曲的悬臂梁，在载荷的继续作用下被折断，在接触面留下深浅不同的麻点剥落坑，深度0.1~0.2mm。 防止措施 提高材料硬度；（以增加塑性变形的抗力，延缓裂纹形成和扩展） 提高材料纯度； （减少裂纹源） 提高零件心部强度和硬度，增加硬化层深度，细化硬化层组织； 减小表面粗糙度，以减小摩擦力。 什么叫摩擦?什么叫磨损? 它们之间有何关系？ 答：两个相互接触的物体或物体与介质之间在外力作用下，发生相对运动，或者具有相对运动的趋势时，在接触表面上所产生的阻碍作用称为摩擦。 任何