毕业设计--减速箱体工艺及装备设计（铣四侧面工序）.doc

机电工程学院 毕业设计方案 论证报告 设计题目:减速箱体工艺及装备设计（铣四侧面工序） 学生姓名： 学 号： 专业班级： 指导教师： 目 录 1．课题研究的主要内容和设计意义……………………………………………2 2．对加工零件的分析……………………………………………………………2 3．组合机床的概况及其发展……………………………………………………3 3.1．组合机床的概述………………………………………………………………3 3.2．组合机床的发展 减速箱体工艺及装备设计方案论证 1．课题研究的主要内容和设计意义 本次毕业设计是进行减速器箱体加工工艺文件的设计；铣四侧面工序的组合机床的总体方案设计及铣削头和本工序夹具结构设计。具体内容包括：了解现有的工艺和装备情况，完成减速箱体的工艺路线安排和工艺卡设计一份，铣四侧面工序的组合机床的总体方案设计（零号图1张）；铣削头结构设计（零号图1张）；铣四侧面工序的夹具结构设计（零号图1张）及零件图设计（零号图1张）；完成设计说明书的编写。 意义：提高减速箱体加工精度和生产效率；降低工人的劳动强度；提供了真正的工程设计训练。 2．对加工零件的分析 本次要设计的是减速箱体工艺及工装设计。减速箱体（如图1所示）属于箱体类零件，它是机器及其部件的基础件。箱体类零件将机器及其部件中的轴、轴承、套和齿轮等零件按一定的相互位置关系装配成一个整体，并按预定传动关系协调其运动。因此，箱体的加工质量不仅影响其装配精度及运动精度，而且影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。此外，为满足箱体加工中的定位需要及箱体与机器总装要求，箱体的装配基准面与加工中的定位基准面应有一定的平面度和表面粗糙度要求。 图2-1减速箱体 通过对箱体类零件的分析，了解到如若采用通用机床或者其他专用机床，那么在工厂需要大量的立钻、镗床、铣床等，占用了很大的厂房面积和很多的工人，而采用组合机床，由于采用多轴多面加工，就能大大缩小占地面积，几十倍的提高劳动生产率。同时组合机床比通用机床的生产效率高，产品质量稳定、工作可靠，劳动强度低。因此对于减速箱体的加工选择组合机床。 3．组合机床的概况及其发展 3.1组合机床的概述 组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 组合机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时，工件一般不旋转，由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动，来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转，由刀具作进给运动，也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工组合机床的发展二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达O.03～O.02微米。 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。组合机床和组合机床自动线是一种专用高效自动化技术装备，目前，由于它仍是大批量机械产品实现高效、高质量和经济性生产的关键装备，因而被广泛应用于汽车、拖拉机、内燃机和压缩机等许多工业生产领域。其中，特别是汽车工业，是组合机床和自动线最大的用户。如德国大众汽车厂在Salzgitter的发动机工厂，90年代初所采用的金属切削机床主要是自动线(60%)、组合机床(20%)和加工中心(20%)。显然，在大批量生产的机械工业部门，大量采用的设备是组合