第8章先进制造技术 知识(金属切削加工方法与设备课件).pptVIP

先进制造技术 第八章 8.1 电火花成型加工技术 电火花加工方式分类 ① 利用成型工具电极，相对工件作简单进给运动的电火花成型加工。 ② 利用轴向移动的金属丝做工具电极，工件按所需形状和尺寸作轨迹运动，以切割导电材料的电火花线切割加工 ③ 利用细管冲注高压水基工作液，作简单轴向进给运动的小孔加工。 ④ 利用金属丝或成型导电磨轮作工具电极，进行小孔磨削或成型磨削的电火花磨削。 ⑤电火花共轭回转加工。 ⑥ 刻印、表面合金化、表面强化等其他种类的加工 8.1.1 电火花成型加工的基本原理 电火花成型加工是利用浸在工作液中的工具电极和工件 脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法， 又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。 图8-1 电火花成型加工原理图1—主轴；2—电极；3—工作油槽；4—工件；5—工作液装置；6—脉冲电源 8.1.2 电火花成型加工的特点 电火花成型加工的优点如下： ①工具电极制造容易。 ②便于加工用普通机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件。 ③适合加工脆性材料、薄壁弱刚性的航空航天零件、精密微细异形孔、深小孔、狭长缝隙、弯曲轴线的孔、型腔 ④ 可以改革工件结构，简化加工工艺，提高工件使用寿命，降低工人劳动强度。 8.2 激光加工技术 8.2.1 激光的特性 （1）亮度强度高 （2）单色性好 （3）相干性好 （4）方向性好 8.2.2 激光加工的工作原理 图8-2 激光加工的工作原理示意图1—激光器；2—光阑；3—反射镜；4—聚焦镜；5—工件；6—工作台；7—电源 激光加工是工件在光热效应下产生的高温熔融和冲击波的综合作用过程。 8.3 超声波加工 8.3.1 超声波加工的工作原理 超声波是指频率f?16?000Hz的振动波。超声波加工 是用工具端面作超声频振动，通过磨料悬浮液加工，使 工件成型的一种方法。 图8-3　超声加工原理示意图1—工具；2—工件； 3—磨料悬浮液；4、5—变杆；6—换能器；7—超声发生器  1．超声加工的特点 ① 适合于加工各种脆硬材料，特别是不导电的非金属材料。 ② 超声加工机床的结构比较简单，操作、维修方便。 ③ 切削应力、切削热很小，不会引起变形及烧伤，表面粗糙Ra值可达1～0.1?m，加工 精度可达0.01～0.02mm，而且可以加工薄壁、窄缝、低刚度零件。 2．超声加工的应用 ①主要用于对脆硬材料加工圆孔、型孔、型腔、套料、微细孔等。 ②能加工半导体材料。 ③ 用于一些淬火钢、硬质合金冲模、拉丝模、塑料模具型腔的最终抛磨光整加工。 ④用于清洗、焊接和探伤 。 ⑤可进行超声电火花加工、超声电解加工、超声调制激光打孔、超声振动切削加工 等复合加工方法， 8.3.2 超声加工 8.4 高速与超高速切削技术 8.4.1 高速切削的概念与高速切削技术 高速加工是一个相对的概念，由于不同加工方式、不同工件材料有 不同的高速加工范围，一般认为应是常规切削速度的5～10倍。概括地 说，高速加工技术是指采用超硬材料的刀具、磨具和能可靠地实现高速 运动的自动化制造设备，极大地提高材料切除率，并保证加工精度和加 工质量的现代制造加工技术。 图8-4 超高速切削概念示意图  1．高速与超高速切削的特点 （1）可减少工序、提高生产效率 （2）切削力低、热变形小 （3）加工精度高 （4）加工能耗低、节省制造资源 2．高速加工技术的发展与应用 高速切削加工技术的发展经历了高速切削的理论探 索、应用探索、初步应用、较成熟地应用4个发展阶段。 8.4.2 高速与超高速切削 1．高速主轴 高速主轴单元是高速加工机床最关键的部件。目前高 速主轴的转 速范围为10000～25000r/min，加工进给速 度在10m/min以上。 图8-5 电主轴结构 8.4.3 高速切削加工的关键技术  20世纪90年代，工作台的 快速进给多采用大导程滚 珠丝杠和增加进给伺服电 动机的转速来实现，其加 速度可达0.6g；在采用先 进的液压丝杠轴承，优化 系统的刚度与阻尼特性 后，其进给速度可达到 40～60m/min。 图8-6 直线电机驱动系统原理图1—定子冷却板；2—滚动导轨；3—动子冷却板；4—输电线路；5—工作台；6—位置检测系统；7—动子部分；8—定子部分 2．快速进给系统 3．高性能的CNC控制系统 CNC控制系统采用多个32位甚至64位CPU，同时配置功能强大的计 算处理软件，使工件加工质量在高速切削时得到明显改善。相应 地，伺服系统则发展为 数字化、 智能化和软件化，从而保证了高 进给速度加工的要求。 4．先进的机床结构 高速切削机床床身必须具有 足够的