轮胎自动化线规划和实施.docxVIP

轮胎自动化线规划与实施汽车主机厂采用模块化集成输送轮胎总成已渐渐成为发展趋势,这种形式不仅有利于产能快速提升,而且保证了轮胎总成的质量.其工艺的全面革新使整车质量有了质的变化,提升了产品竞争力. 汽车主机厂采用模块化集成输送轮胎总成已渐渐成为发展趋势，这种形式不仅有利于产能快速提升，而且保证了轮胎总成的质量。其工艺的全面革新使整车质量有了质的变化，提升了产品竞争力。为进一步提升轮胎装配质量水平，提高轮胎高速运动件的平衡精度，确保轮胎动态质量接近合资品牌，我们规划建设了一条轮胎自动生产线。其包括轮胎自动润滑、机器人自动装胎、匹配、充气、优化、动平衡以及动平衡复检。这样既能提高精度和质量水平，又能高效率地生产轮胎，减少人为因素对轮胎精度和劳动效率的影响，确保轮胎专业化生产，达到高水平质量保证，实现具有国际化水平的生产工艺。行业现状业内通常采用第三方物流承包轮胎总成配送方式，即轮胎、轮毂在第三方物流仓库，由第三方组装线进行组装，然后通过载重汽车运输到汽车主机厂，通过与主机厂的轮胎输送线对接，输送至生产线装配工位；或者直接在主机厂卸货雨棚处进行卸货，通过叉车或其他运输工具，二次驳运到装配线边进行取用。该方式有其优点：完全的模块化分出，交给第三方打理，从管理、物料、技术、质量、设备和财务等方面来看，产权、职责清晰，便于统一管理。但从汽车主机厂的规模、能力和财务等情况来看，有时投入产出比不见得能够保证主机厂和第三方取得双赢的结果。尤其对于自主品牌，异地建厂、产品规模和盈利等效应还没有呈现利好趋势时，存在着一定的风险和不确定因素。所以，我们需对这两种方式进行分析比较。如果采取目前行业使用的外包方式，规划一条年生产纲领为15万台车的生产线，综合考虑制造费用、存储租金、能源消耗、人员工资、设备折旧、轮胎润滑液以及各种管理费用和税费，可以算出，在满产能的情况下，单个车轮装配结算费用为11.79元。考虑到新工厂建成后存在着产能爬坡、递增的过程，不可能一下子达到满负荷生产，而单个轮胎装配结算费用最终价格为10～12元，这样的方案暂时无法接受。图1? 轮胎自动线3D效果最终我们采取了自购设备、自行装配和输送的方式，自我质量保证。结合我公司的现状、产能规划、质量控制和成本控制进行综合考量。该方案的3D效果图和工艺平面布置分别如图1、图2所示。该方案的轮胎自动化线包括：轮胎轮毂上料传送、轮胎自动润滑、轮胎轮毂叠加、轮胎轮毂机器人合装、轮胎轮毂对点匹配、轮胎总成自动充气、轮胎总成自动优化、均匀性检测、轮胎总成自动动平衡、打点和轮胎总成自动动平衡复检工序。图2? 工艺平面布置和现场实施俯视相关工序介绍1.轮胎轮毂选料、润滑工序在项目设计阶段进行相关数据收集，包括轮毂提供的参数（动/静不平衡量和胎圈座径向跳动的一次谐波值），轮毂的几何尺寸；轮胎提供的参数（动/静不平衡量以及径向力波动一次谐波值），轮毂的几何尺寸，胎圈压力实验数据；以及轮胎轮毂的存放、润滑要求（轮胎存放的温度不低于15℃，时间不少于6h，轮胎润滑好后3min内若没有进行安装，需要重新润滑，轮胎子口考虑选择自动喷雾式润滑等）。2.机器人自动装配工序首先我们需要知道装胎过程中主要解决的问题是要在大批量、长时间和多品种安装的情况下，确保不划伤轮胎和轮毂。因此规划选用的机器人自动装胎机需具有以下基本功能：可以进行两次装胎（单臂式），以便适合扁平率较低的轮胎；针对不同软硬度的轮胎，安装速度可调；具有强大的安全保护功能，采用瞬间增量保护方式进行保护；具有轮胎轮毂型号识别及纠正功能，必须保证轮胎轮毂的型号确认和机器人程序调用一致性，机器人自动装胎工序如图3所示。图3? 机器人自动装胎工序3.轮胎和轮毂匹配工序在规划此工序时，需要针对我们现有的产品和将来的长远质量考虑，统筹分析；再通过对匹配机的原理和效果的了解，确定是否有必要采用轮胎和轮毂匹配设备。因为行业里面也有很多企业没有采用此设备。（1）轮胎偏心轮胎不可避免地存在或多或少的偏心，轮胎偏心将导致轮胎在行驶时的跳动急剧增大。欧美一般认为轮胎胎冠每偏心1mm，对跳动的影响相当于轮胎残留50g剩余静不平衡量。偏心导致的跳动，使RFV（径向刚性变化）发生很大的改变。通过研究，发现轮胎偏心是产生RFV的最主要原因。（2）轮胎不平衡轮胎不平衡也是出现问题的主要因素，轮胎的材料分布不均会导致轮胎存在不平衡量。轮胎在负载作用下力的跳动，涉及到了RFV、LFV（横向刚性变化）和TFV（牵引力变化），其中LFV和TFV在目前的安装工艺和水平上是没有办法进行改善的，但有的要求高的厂家在轮胎组装线上会对此参数进行测定并加以内部控制。（3）轮毂偏心来料的轮毂的胎圈座可能存在着不是标准圆的情况，从而产生偏心。（4）轮毂的不平衡量由于来料的轮毂质量分布不均匀导致的轮毂的不平衡量，包括动静