张家口外环线清水河通泰大桥.doc

张家口清水河通泰大桥摘 要：本文针对张家口清水河通泰大桥主桥悬索拱的钢箱结构特点，对单元件制造、钢箱组装、焊接以及工地焊接等方面进行了阐述。关键词：钢箱梁 拱 单元件 组装 焊接1.工程概况张家口外环线清水河通泰大桥是一座下承式钢结构悬索拱桥。主梁与拱通过28根吊索连接（如图1）。 主梁与拱材质均为Q345E，工程钢结构重量约6500吨，其中拱约1800吨。主梁跨径190m，宽33.34m，位于R=600m的平面曲线上，桥面不设纵坡，设置双向2％的横坡，主梁跨中设200mm预拱度。主梁为扁平钢箱梁，中心线梁高3m，顶板、底板厚16mm，边腹板为30mm；钢箱梁内设置四道中纵腹板，厚度12mm（在支座前后各3m范围内加厚至16mm），其距钢箱梁中心线间距为6m和10.8m；钢箱梁横隔板标准间距为3m，中纵腹板和横隔板上设有人孔。拱斜跨主梁，拱脚间距180m，矢跨比0.3451，拱中心长度223.5m，拱为单箱单室钢箱，宽7.04m，高3.8m，属于特大型陡拱。板厚26mm，在距拱角10m水平距离范围内加厚至30mm，采用T型加劲肋，高300mm、200mm，厚度16mm，拱肋上横隔板间距3m，有吊点处横隔板厚30mm，无吊点处横隔板厚12mm。主梁、拱通过锚箱、吊索连接。2.结构特点及制造方案2.1 主梁钢箱主梁钢箱是由桥顶板、底板、纵腹板、横隔板、U肋等组成的单箱五室结构。除顶板U肋在段与段间安装现场采用高强螺栓连接外，所有工厂和现场均为焊接连接。钢箱梁制造分为板单元制造、梁段制造和工地焊接三个工艺阶段。本桥主梁中心线长190m，起拱200mm，起拱引起的长度变化不足6mm（如图2示意），梁段制造可以忽略起拱，起拱在现场安装过程形成。 由于所有横隔板沿平面R600m曲线径向布置，根据横隔板距离，分为65段，其中梁两端头各有2m长两段、2.5m长1段，中间3m长59段，每段分为两节共计130节（如图3示意）。 分段接口径向布置，节段之间采用以折代曲，总体曲线线形主要在板单元制造阶段完成，横坡及成桥线形在梁段制造过程中实现。2.2 拱钢箱拱制作过程中,两侧从拱脚到拱顶对称各6段，最顶上一段为合拢段，共分13段。轴线长度分别为26m、23m、15m、13m和9.5m，其中26m、23m、13m各两段，15m六段，9.5m一段（如图4示意）。 该工程的拱为大型陡拱，结合62m的拱高，7.04m×3.8m的截面，单段重量最小83吨，最大212吨的庞大重量，考虑到构件翻转、起重能力、场地、安全等因素，决定通过单段制造精度控制，确保单段拱的几何尺寸，从而取消预拼装。单段制造过程，由于运输限制，采取工厂制造单元件、现场组装焊接的方法。3 关键工序制作工艺3.1主桥梁段制造每一段主梁单元件包括：顶板单元、底板单元、横隔板单元、纵腹板单元。制造时严格控制切割下料精度、单元件制造精度、组装精度和焊接变形。（1）顶、底板单元（如图5） 顶板U肋54条，底板U肋42条，U肋定位是关键，尤其是顶板U肋，现场采用的是高强螺栓连接，段与段的U肋定位、螺栓孔间距直接影响现场高强螺栓施工的对孔率。各制造段顶、底板单元采用专用划线平台划线，下料采用全自动数控切割机；U肋的单段下料采用数控带锯精确切割，专用胎架样板钻孔，确保孔群的精度。统一以桥梁中心线为基准，卡样板装配U肋，确保U肋接口不错位。为消除可能的错位现象，采取U肋与顶、底板之间焊缝两端头各预留300mm不焊，待段与段预拼装接口调平顺后再行焊接的措施。顶底板U肋在反变形胎架上焊接，反变形量通过多次实践而最终确定，焊接完后顶、底板基本平整，局部不平在专用胎架上矫正。U肋与顶、底板之间为坡口角焊缝，设计熔深为U肋板厚的80%，用二氧化碳气保焊专用小车施焊，焊接时重点控制焊丝角度、小车行走速度和电流、电压、气体流量等焊接参数。实践表明，只要操作熟练，这种U肋焊接方法效率高、焊工劳动强度小，而且能够避免焊穿，保证焊缝熔深，焊缝成型美观，无咬边等缺陷。（2）横隔板、纵腹板单元横隔板采用数控切割下料，宽度方向尺寸变化决定钢箱的截面高度，同时也形成横桥向2%的横坡。由于横隔板两侧有众多竖向、横向加筋肋（如图6示意），焊接变形控制是关键。隔板单元件组装完成后，要求在专用焊接胎架上平放、垫实、固定牢。采用二氧化碳平焊位置施焊，保证焊接质量，减少焊接变形。 （3）梁段制造1）胎架搭设梁段制造过程中，采取以底板单元为制作基面进行正造，制造胎架采用H200*200轧制型钢作为立柱和横梁，胎架上平面与钢箱梁底板吻合（如图7 示意），采用水平仪、经纬仪、全站仪等仪器测量轴线、标高等控制要素。 2）梁段的组、拼、焊组装前，对顶、底板、横隔板、纵腹板等单元件进行检查验收，符合质量要求后进入梁段的组装工序。组装焊接顺序为：底板单元上胎→横隔