持续改善的六个步骤PPT.pptVIP

一、发现改善机会（发现浪费和确认改善机会的基本方法） 5S 整理 整顿 清扫 清洁 修养 稳定设备 增强生产 提高士气 二、分析现有方法（工作分析） 工作的分析单元 二、分析现有方法（工作分析） 5W1H 问题 ECRS 框架 Why---------为什么要做，是原因； What--------做什么，做成什么，是对象 where-------在哪儿做，是地点 when--------什么时候做，是时间 Who---------谁来做，是执行对象 How---------怎么做，是方法 取消（Eliminate） 就是看现场能不能排除某道工序，如果可以就取消这道工序。 合并（Combine） 就是看能不能把几道工序合并，尤其在流水线生产上合并的技巧能立竿见影地改善并提高效率。 重排（Rearrange） 如上所述，改变一下顺序，改变一下工艺就能提高效率。使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。 简化 （Simplify） 将复杂的工艺变得简单一点，采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用 ，也能提高效率。 无论对何种工作、工序、动作、布局、时间、地点等，都可以运用取消、合并、重排和简化四种技巧进行分析，形成一个新的人、物、场所结合的新概念和新方法。 一、分析现有方法（工作分析） 二、分析现有方法（工作分析） 二、分析现有方法（动作分析） 吉尔布雷斯----- “动作研究之父”，他将彻砖动作从18个减少到4个半。 1912年，在泰勒与甘特的影响下，吉尔布雷斯放弃了收入颇丰的建筑业务，改行从事“管理工程”的研究，他在体力劳动的操作方法上很有造诣。 二、分析现有方法（动作分析） 关键在于让人们看到流程的细节，并且认识到目前实施的很多内容都不具有增值价格的。这种分析能够锻炼大脑更细致地观察动作，同时发现流程中的各种浪费。 二、分析现有方法（时间分析） 一、分析现有方法（标准化工作） 二、分析现有方法（设备损耗分析） 1、设备停机 二、分析现有方法（设备损耗分析） 根据持续改善的精神，事件并非如此。 1、为什么金属屑或是切割碎片会首先进入油箱当中？2、为什么设备里会有碎屑？ 3、是油箱管理不善？ 4、对设备的监控力度够？ 5、设备当中用于使碎屑转向指定位置的冷却液喷头是否正常工作？ 6、液体流动或压力足够吗？ 二、分析现有方法（设备损耗分析） 二、分析现有方法（设备损耗分析） 2、设备换模 注意区分设备停机之前必须准备的工作（外部工作）以及设备真正停机后才能做的工作（内部工作） 二、分析现有方法（设备损耗分析） 3、设备周期时间 如果每个周期损失5秒钟，一天1000个周期循环，这个数字变得非常庞大。 二、分析现有方法（设备损耗分析） 4、小的停机 设备经常会发生各种小的停机、部件拥堵、传感器问题等其它小故障 二、分析现有方法（设备损耗分析） 5、不良品和返工 持续改善的六个步骤 TOYOTA KAIZEN METHODS SIX STEPS TO IMPROVEMENT Content 4 1 2 3 5 6 8 “改善”介绍 9 简介日本开展改善活动 丰田持续改善活动背景 改善具备的理念 步骤一：发现改善机会 步骤二：分析现有方法 步骤四：制定实施计划 步骤五：实施计划 7 步骤三：产生新的创意 10 步骤六：评价新方法 Kaizen Improvement 由两个日文单词组成，意思分别为“改变”和“更好” 来源于中文，可追溯到中国的清朝时期 “改进” 日本进行改善活动 日本战败后最初几年里，许多公司存在许多问题？？ 40年代末，成立日本科技联盟；日本规格协会开始组织关于统计质量控制的研讨班 50年3月，日本科技联盟开始发行《统计质量控制》杂志。同年7月邀请戴明，讲授统计质量控制 54年7月，邀请朱兰参加关于质量控制管理研讨班，日本第一次从管理全局的视角审视质量控制 60年11月，日本设立了首个全国质量月，并且开始实行质量认证和质量标标制度； 56年广播电台在其教育节目中加入一套质量控制课程 62年日本科技联盟发行了《工长质量控制》杂志，首个质量控制小组于同年成立（QC小组） 质量控制定位于一种重要管理工具，质量控制（QC）在管理绩效中既指质量控制，也用做全面改进的工具 TQC：不仅仅关注质量控制，以改进各层级上管理绩效为核（质量保证、成本削减、满足生产定额、满足交货进度、安全、新产品研发、提高生产效率、供应商管理） 改善，是一种理念 改善 ● 顾客导向 ● TQC（全面质量控制） ● 机器人 ● 质量小组 ● 建议系统 ● 自动化 ● 工厂纪律 ● TPM（全面生产维护） ● 看板 ● 质量改进 ● 准时制 ● 零缺陷 ● 小组活动 ●