短周期成型.doc

短周期成型短周期化时需要考虑的因素如下：1.树脂 ……流动性、脱模性、固化速度 2.成形品形状 ……壁厚（薄壁化、均壁化）、脱模斜度 3.模具构造 ……冷却回路设计、分流道/主流道尺寸、浇口方式 4.成型条件 ……模具温度、树脂温度 5.成型机、温控机 ……复合动作、干燥周期、塑化能力、排出能力 考虑短周期化时必须首先明确在这些因素中是哪些因素使得成型周期无法缩短。短周期化示例——基于CAE的模具设计支持为了省去烦杂的热量计算，本公司开发了基于CAE（计算机辅助工程）的模具设计系统“FACE-2”4），并用该系统来进行最短成型周期的推测和最佳冷却系统的设计以实现短周期成型。例2-1给出了相关示例，而图片2-1～2-3则给出了“FACE-2”等基于CAE的设计研究示例。进行短周期成型时必须考虑上述各种因素，但还要顾及因成型周期缩短而产生的负面效应，当然还要考虑与产品性能要求的平衡关系。此处所介绍的基本思路也适用于一般的注射成型。图片2-3 基于“FACE-2”系统的正齿轮冷却回路设计研究示例图片2-1基于流动分析的正齿轮最佳浇口设计研究示例图片2-2基于“FACE-2”系统的正齿轮的模具/树脂冷却状况推算示例图片2-2基于“FACE-2”系统的正齿轮的模具/树脂冷却状况推算示例1. 树脂?? . 树脂??一般选用高流动性等级，这有利于短周期成型。其原因如下：（1）一般来说，高流动性等级的成型收缩率的各向异性较小，即使在较短的冷却时间内也可获得变形或翘曲较小的成型品。（2）可加快向模具的填充速度，从而可缩短填充时间。（3）即使降低树脂温度或模具温度也可填充，因此可在较短时间内固化并顶出。例1-1给出了使用高流动性等级M270（MI＝27）（相对于一般等级的Duracon M90（MI＝9）来缩短成型周期的例子（参见图1-1）。在缩短成型周期方面，很多时候好像不太重视选材，但考虑到缩短成型周期的制约因素时就会知道实际情况并非如此。成型周期的制约因素包括成型机的干燥周期或树脂的固化时间等物理问题，但实际情况往往是周期缩短反而会造成变形以致无法缩短周期。因此选材时最好选用不大会变形的材料。上例就是用Duracon M90无法缩短成型周期而改用M270的例子。就M90而言，冷却时间短于20秒时表面跳动增大，从而无法满足0.3mm的规格。而就M270而言，即使冷却时间只有3秒也可满足规格。2. 成型品形状 成型品形状??按照所要求的性能进行形状设计往往会因过分注重性能而给成型加工带来许多问题，因此进行形状设计时必须同时考虑功能和成型性这两个因素。图1-2所示的是成型品的中心凝固所需要的时间与成型品壁厚之间的关系。成型品的壁厚是影响短周期化的最重要因素之一。在功能要求容许的范围内，要力求薄壁化和均壁化（最好事先就考虑好变形对策）。成型周期的制约因素包括成型机的干燥周期或树脂的固化时间等物理问题，但实际情况往往是周期缩短反而会造成变形以致无法缩短周期。缩短成型周期的一个重要课题就是在形状设计以及流道和浇口设计时力求做到缩短周期而不发生变形。下面两个示例表明，齿轮圆度不良（JGMA总啮合误差）会导致周期无法缩短，但通过改进形状和浇口设计则可缩短周期。例-1（产品概况图）基于流动分析的填充方式）基于流动分析的填充方式）例-2（产品概（基于流动分析的填充方式况图）（基于流动分析的填充方式3. 模具结构 ?3. 模具结构 ??由于树脂的相变和热量的3维传导等各种因素交织在一起，因此要准确把握注塑成型过程中在模具内发生的热传导（树脂传给模具、模具传给冷却液）状况几乎是不可能的。但如果更宏观地看待这个问题，则可用下面的非常简单的算式来把握整个流程。该式用1个周期中的模具温度变化的平均值来表示1小时里有多少热量传给了模具、以及有多少热量通过冷却孔被吸收。??由此可见，通过这个公式便可大致把握实现某个成型周期所需的各种数据，如模腔到冷却孔的距离、内壁面积以及冷却液的流量等。 　（1）式表示从树脂传到模具的热量。 　（2）式则表示通过冷却孔传走的热量。总传热系数可用下式来表示： 　 其中，Q1、Q2：流入、流出热量；Cp：树脂的比热；L：树脂的凝固潜热；W：1次注射的重量；Tmelt：树脂温度；Teject：取出温度；Tmold：模具表面温度；Tcool：冷却液温度；A：冷却孔传热面积；U：总传热系数；h：冷却液的层膜传热系数；hs：冷却液的污染系数；x：模腔与冷却孔的距离；λ：模具的热传导率；tc：成型周期 　换言之，要使模具温度保持稳定，则须Q1＝Q2，而要缩短周期，则应增加Q1，因此必须设法使Q2也增加同样的幅度。　增加Q2的方法可从（2）式和（3）式来考虑。作为这方面的一个例子，图1-3和图1-4给出