板集煤矿井井筒安全技术措施.doc

板集煤矿副井井筒-722.450m～-727.450m段井壁修复 施工安全技术措施 一、工程概况 板集煤矿副井马头门上5m段（标高-722.450m到-727.450m）井筒部分破坏比较严重，经专家组会议决定对该段原井壁进行破除并重新进行浇筑新井壁，为保证本次破除、修复井壁期间的施工安全，特编制本施工安全技术措施。 二、施工工艺 1、井壁施工方案 该段井筒原设计净直径7000mm，一次支护为锚网索喷+钢带支护，喷射混凝土厚度100mm，砼强度为C20；二次支护为现浇钢筋混凝土井壁，现浇混凝土厚度650mm，砼强度C45。由于突水原因井壁破坏严重，需要对该段井壁进行破除、修复。新设计修复该段井筒净直径7000mm，荒直径8300mm，井壁厚度650mm，钢筋选用HRB400型Φ25mm的螺纹钢，间排距250×200mm，钢筋采用18#铁丝绑扎，浇筑混凝土强度C50。 2、施工工艺流程 施工准备→精确定位找线→破除原井壁→绑扎钢筋→稳模→浇筑混凝土→破除下一段高井壁。 3、施工方法 1）、首先将副井井下不用的设备打运上井，接着升起吊盘至井筒-727.450m处，以三层盘作为临时工作平台，随吊盘升起逐层破除井壁，破除每层段高为1m～1.5m视现场施工情况而定，每个段高绑扎好钢筋、稳好模板、浇筑好砼再进行下一个段高的破除工作。使用吊盘上原有支撑臂固定吊盘，并在吊盘周边安装加工好的折页；接着将吊盘喇叭口上沿拆除并用不小于50mm厚大板盖实，吊盘上的孔洞也要封堵严实，从二层盘四个方向垂下4根￠12.5mm钢丝绳作为保险带生根点，同时将井底的瓦斯探头提至吊盘上；最后在风水管路上接个风头用于施工，完成井壁破除施工前准备工作。 2）、准备工作完成后，先对原井壁进行破除工作，破除采用分段、从下而上的方法，每次破除段高不超过1.5m，用YT-28风锤结合B22钻杆配Φ42mm的钎头对原井壁进行打密集眼，密集眼的间排距为100×100mm，打眼深度为600mm。再使用风镐人工破除。破除后的混凝土井壁及矸石清理到井筒内。利用气割对原井壁内钢筋、锚杆、锚网、锚索、钢带、注浆管等进行分段割除。 3）、钢筋选用HRB400型Φ25mm的螺纹钢，间排距250×200mm，钢筋绑扎的顺序是：外竖筋→外环筋→内竖筋→内环筋，钢筋使用18#铁丝绑扎。内外层竖筋连接采用“滚压型等强直螺纹接头连接”。环筋的搭接长度为900mm，保护层厚度外层70mm、内层50mm，稳模板前确保内层钢筋绑扎完毕。钢筋绑扎质量严格按设计施工。 第一段高钢筋绑扎时，先在井筒内均匀打10个插筋眼，插筋眼深度200～300mm，插筋长度以能绑扎内环筋为宜，先绑扎外、内临时环筋，然后绑扎外竖筋、外环筋、内竖筋、内环筋并稳模找线浇筑混凝土。混凝土浇筑到一定高度后拆除临时环筋、抽掉插筋。 4）、采用金属模板浇筑混凝土，总计4套，每块模板高度为1.2m，模板通过吊篮下放到吊盘上。根据设计尺寸加工一道座底圈，座底圈采用18#槽钢加工。使用风锤在破除段下方均匀布置不少于8个Φ42mm深度400mm孔，使用18kg的道轨加工的铁道橛子打在井壁上固定座底圈，铁道橛长600mm。外露长度200mm。模板坐在座底圈上，金属模板组装完成后，利用井筒中心线校核模板尺寸，确认无误后方可浇筑砼，模板与模板之间、模板与座底圈之间使用M18×45mm的螺栓连接紧固，模板之间螺栓要上紧，拆除模板时，螺栓要放到指定工具箱中，发现损坏的螺栓要及时更换。利用井筒十字中心线校对模板规格尺寸，加固支撑。 5）、浇筑使用的商砼由瑞达公司提供，将搅拌好商砼运送到副井井口，使用铲车将混凝土倒入溜槽中，混凝土通过溜槽流入底卸式吊桶中。在二层吊盘上安装分灰器，信号工在二层吊盘上操作发送各种信号。当底卸式吊桶下放至分灰器上口时，由二层吊盘上的工作人员打开吊桶出料口，混凝土由分灰器溜灰管流入已稳好的模板中，混凝土入模后及时进行分层振捣，做到边浇注边振捣。 振捣采用风动高频振动棒，浇注混凝土时振捣器不得少于4台（其中2台备用）。振点分布每500mm位置插入振动棒一次，振捣每层浇筑的混凝土不大于350mm，快插慢拔，振捣均匀，振捣要适度，以见砼表面出现浮浆即可。振捣必须安排专人执行。每模浇满混凝土后，才能剔除模板支撑。每模和每模之间工序转换时间过长情况下，必须在混凝土表面进行凿毛处理。浇筑下一模混凝土前，要对上一模混凝土接茬处清理干净，最后一模混凝土与龙门中的混凝土要密闭实，振捣要牢固。混凝土全部打完合龙门凝固后从上向下拆除，对拆模后井壁进行洒水。 以上施工都在三层吊盘上，施工时对吊盘进行固定，防止吊盘晃动影响施工。吊盘上的设备、工具做好留绳，防止坠落。井筒内排水时，吊盘上施工人员严禁施工作业。吊盘上施工人员作业时，吊盘以下严禁有人。整个井壁修复施