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汽车维修行业维修性能和生产组织的持续改进:方法与可能的发展方向 蒋仁言 昆士兰大学 博士 长沙理工大学 教授 质量可靠性与维修研究所 所长 0731-2309122 jiang@csust.edu.cn 1.1 一些维修费用统计数据 J.D. Cambell(1995,加拿大): ”Uptime: strategies for excellence in maintenance management” 采矿: 20-50% 初炼金属: 15-25% 制造业: 5-15% 加工业: 3-15% 装配: 3-5% 1.一些维修费用统计数据(续) Robertson Jones(2004,英国): 直接维修费用/生产费用=2~90%,平均20.8% O`Hanlon(2003):一流企业把高达50%的维修资源用于状况监测和与之相关的工作 结论: (1) 维修对所有工业部门是重要的;对设备密集的部门是至关重要的; (2)基于状况的维修(CBM)的使用是企业维修先进性的重要指标. 1.2 汽修行业定位 维修自身设备 维修服务对象—汽车 更多? 2.企业自身设备的维修 依据:“工厂维修”的一般理论与方法 理论框架：工厂维修的理论框架已被广泛研究，逐步完善之中, e.g., TPM, RCM,修改的RCM,等等 四个主要方面：维修政策，维修方法论，基本步骤，关键课题 2.1 维修政策 (1)事后维修(又称反应性维修,救火式维修,运行到失效,失效维修,矫正式维修, 等等): ”第一代”,仍在并将继续用 问题:后果 -- 安全,环境,费用,生产损失(中断生产,等待备件等);其它 适用场合:(a)失效率是常数(没法预测),(b)失效不引起严重经济/安全后果,或设备的优先级/重要性低,例如:家电. (2)基于使用的维修,UBM(预定的维修;基于时间/年龄的维修;等等) “第二代”,广泛使用 使用(Usage): 年龄,里程,循环数,等. 周期,循环,2-3级,执行时间预定(依据:厂商推荐,经验),能被最优. 便于组织生产,预防部分失效. 元件失效时间变动(概率分布): tt’ ? 不足维修; tt’ ? 过维修 + 寿命丢失 适用性:设备呈现强烈老化倾向,失效时间分布比较集中. (3)基于状况的维修(CBM,视情维修,预测维修,状况维修,等等) “第三代”,越来越流行 在”需要”时完成.”需要”的依据是当前的”状况”,”状况”的评价依据是状况监测和数据分析. 理想状况:恰好在失效前完成.实际情况:传感系统不”完美”;分析滞后;生产组织不能”恰好”.办法是设置”预警门槛”,给出预警供组织生产. 需要设置费用,人员培训,一些研发工作. 适用性:失效的经济/安全/环境后果严重的设备. (4) 其它维修政策 2.2 维修方法论 方法论要解决的主要问题:确定政策类型及其组合;确定政策参数 方法论1:全面生产性维修(TPM)及其变种:以人为中心的维修,管理取向的维修,组织取向的维修 方法论2:可靠性为中心的维修(RCM)及其变种(简化的,修改的):技术/工程取向的 方法论3:多准则决策分析:决策取向的,定量的 2.2 维修方法论(续)  上述主要解决第一个问题(确定政策类型);第二个问题的解决需要各种具体数学模型. 操作性:RCMMCDMTPM 便利性:MCDMRCMTPM 方法论或模型的应用:计算机软件帮助实施 基于现场数据或经验,决定每一设备的关键性指标,识别关键设备/器件 基于一个路线图和关键性测度,决定政策类型 最优化政策参数 调整最优参数,形成若干维修任务组,上一级的周期为下一级的整数倍 建立机会维修准则;员工培训计划;重新设计个别设备/器件 定期评估并重新执行上述步骤(设备将有不同的关键性值) 2.4 一些重要的课题 管理/决策类: 企业维修体系开发与重建 维修性能测量/评估系统 服务质量管理系统 合同维修:外包优点:企业“瘦身”+专业化。可能的缺点：如何保证质量。解决：复杂/关键的东西不外包 2.4 一些重要的课题(续)  新技术/新工具类： TPM?RCM?CBM+定量模型?持续改进 设备维修与生产的联合优化 计算机化的维修管理系统(CMMS)；企业资产管理系统(EAM)：企业资源规划系统(ERP) 计算机维修决策分析系统  运作类： 固定设备最优替换决策 元/器件最优替换决策 最优预防维修周期和维修深度决策 最优检查时间决策 最优库存与订购决策 最优资源（人员、设备）配置 租用设备的维修决策 …… 3. 汽车维修服务组织和管理：可能的发展方向  3.1 依据: 小车逐步进入“寻常百姓家”?量