应用多刀连续加工传动轴项目三任务五 应用仿真软件验加工程序.ppt

项目二 加工套筒类零件  本章大纲 任务一 图纸尺寸分析 任务二 加工工艺分析 任务三 数据计算 任务四 编写加工程序 任务五 应用仿真软件检验加工程序 本项目待加工零件为圆弧铰，如图3-1所示。毛坯为直径55mm的棒料，长度100mm，材料为45#钢，如图3-2所示。 任务一 图纸尺寸分析 二、保证关键尺寸 由于此零件没有标注公差要求，则可根据回转体类零件的使用特点来进行分析，径向尺寸要求高于轴向尺寸公差要求，因此应保证径向尺寸，尤其是圆弧连接处的过渡尺寸。作为装配零件，应对零件的各部分长度进行尺寸保证。 编排加工工艺 （1）零件装夹找正，伸出长度60mm。 （2）外圆车刀加工零件外轮廓。 （3）将中心钻装入锥度套，安装到尾座中，移动尾座使中心钻靠近工件右端面后锁紧，启动主轴，转速1?200r/min，开启切削液。手摇转动尾座手轮，钻深3mm左右，此孔做为导向孔。 （4）换钻头。先用? 8钻头沿导向孔完成深度35mm的孔加工，再用?20钻头进行扩孔加工，作为镗孔加工的底孔备用。 （5）用镗孔刀进行内径车削。 （6）切断刀将加工完成的零件从毛坯上切下。 三、选择合适的刀具 对于此类零件，加工过程中应该注意锥度的切削。此处从满足生产实际需要出发，选择普通90°机夹外圆左向车刀进行粗精加工。刀片材质为硬质合金，刀具形状如图2-5所示。 四、设计进退刀路线 对于此零件的外圆加工，从毛坯尺寸可以看出，不可能一刀车削完成。在编程中，从简化程序保证程序正确出发，使用外圆车削循环。对于使用切削循环加工外圆的程序，零件的起刀点一定要设在毛坯的外面，同时，起刀点也是换刀点，安排该点时，要充分考虑刀具与工件的相对位置关系，避免发生干涉。直径编程时此点坐标定义为（60，120）。进刀点也是切削加工的循环起点，为提高加工效率，在轴向上（长度）尽可能靠近工件右端面，直径编程此点的坐标为（57，3）。程序的起刀点和进刀点的位置如图3-6所示。。 对于该零件的内径加工，仍然使用车削循环命令。但因为是加工内径，所以除了在进刀点的设置上与外圆加工不同之外，在程序中有关循环命令的使用上也有所不同。加工内径时将进刀点设置在靠近工件右端面处，直径编程此点的坐标为（19，3），如图3-7所示。 五、确定切削要素 此处外圆加工吃刀深度在直径方向取4mm，精加工时吃刀深度为0.5mm；内径加工考虑刀具强度以及加工条件，吃刀深度在直径方向3mm，精加工时吃刀深度为0.5mm，如图3-7所示。 对于该加工项目，外圆加工主轴转速800r/min，进给速度单位为mm/r，此处外圆粗加工取0.2mm/r，精加工取0.15mm/r；内径加工是粗加工，进给速度取0.15mm/r，精加工取0.1mm/r，主轴转速为1?200r/min；切断时采用主轴转速300r/min，进给速度0.1mm/r。 二、计算基点尺寸 基点就是零件图上直线与直线、直线与圆弧或者是圆弧与圆弧的交点。 1．外轮廓基点 零件外轮廓上的基点共有4处，如图3-9所示。 任务五 应用仿真软件校验加工程序 一、操作FANUC系统数控车床 1．仿真环境下的工艺准备 （1）定义机床。 ① 在图2-14中单击按钮或选择【机床】/【选择机床】菜单命令，打开【选择机床】对话框，如图3-12所示。 （2）定义刀具。 ① 单击按钮或【机床】菜单，从下拉菜单选中【选择刀具】选项，弹出【刀具选择】对话框，如图3-13所示。 ② 选择1号刀位。 ③ 选择刀片。单击【标准】中的D型刀片按钮，定义一把左向外圆粗车刀，如图3-14所示。 ④ 选择2号刀位。单击【标准】中的D型刀片按钮，定义一把左向镗孔车刀，结果如图3-15所示。 * ●掌握数控车床车削循环指令的应用， ； ● 掌握数控车床内孔的加工； 学习要求 一、确定加工基准 从图纸的尺寸标注可以看出，设计基准为零件的右端面，从基准统一原则出发，兼顾车削时对刀的便捷性，这里确定毛坯的右端面作为加工基准，如图3-3所示。 任务二 加工工艺分析 一、装夹方式的确定 零件的毛坯为? 55mm的圆棒料，采用车床通用的三爪卡盘进行装夹。 由于毛坯长度尺寸远大于零件长度，为了便于装夹找正， 毛坯的夹持部分可以适当加大， 此处确定为40mm，同时留出5mm作为加工完成后的切断宽度， 尺寸安排如图3-4所示。 二、编排加工工艺 对于主轴转速S和进给速度F，一般根据加工对象的直径， 首先确定线速度v