机械原理 第六篇 凸轮机构.pptVIP

本章重点: 1．基本概念及参数 2. 从动件常用运动规律的特点及适用场合 3．反转法的基本原理 4．盘形凸轮轮廓曲线的设计 5．凸轮机构基本尺寸的确定 应用 6.1.2 凸轮机构的类型 按凸轮的形状分 凸轮机构的命名 凸轮的形状---- 从动件运动规律的确定方法 完全由工艺动作要求决定 已知凸轮的转角，运动规律可选择。 6.3 凸轮轮廓曲线的设计 一、凸轮轮廓曲线的设计的图解法 直动从动件盘形凸轮轮廓的绘制 直动从动件盘形凸轮轮廓的绘制 直动从动件盘形凸轮轮廓的绘制 6.4 凸轮机构设计中的几个基本问题 6.4.2 凸轮机构的压力角和自锁 6.4.3 凸轮廓线曲率半径和运动失真 6.4.4 凸轮机构基本尺寸的确定 1’ 2’ 3’ 4’ 60° 120° 90° 90° 1 2 3 4 5 6 7 8 s δ 5’ 7’ 8’ 6’ 60° r0 120° -ω ω 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 90° 90° A 4 3 2 1 8 7 6 5 1.对心直动尖顶从动件盘形凸轮 已知凸轮的基圆半径r0，角速度ω和从动件的运动规律，设计该凸轮轮廓曲线。 设计步骤: ① 作基圆r0和从动件的初始位置； ③ 在基圆上反向对应等分各运动角，得到一系列与基圆的交点。 ④ 过各交点作从动件导路线，并从基圆向外截取从动件相应位移量，即11’=11’…… 得到反转后从动件尖顶的一系列位置。 ⑤ 将各尖顶点连接成一条光滑曲线。 ② 将位移曲线的推程和回程运动角等分； 1’ 2’ 3’ 4’ 60° 120° 90° 90° 1 2 3 4 5 6 7 8 s δ 5’ 7’ 8’ 6’ 60° r0 120° -ω ω 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 6’ 7’ 90° 90° A 4 3 2 1 8 7 6 5 2.对心直动滚子从动件盘形凸轮 已知凸轮的基圆半径r0，滚子半径rT ，角速度ω和从动件的运动规律，设计该凸轮轮廓曲线。 设计步骤: ⑤按照上述方法作出的是反转过程中滚子中心B的运动轨迹——理论廓线η； 然后在理论廓线上作一系列的滚子圆，再作此圆族的内包络线——实际廓线η。 理论轮廓 实际轮廓 实际轮廓 9 11 13 15 1 3 5 7 8 1’ 3’ 5’ 7’ 8’ 9’ 11’ 13’ 12’ 14’ 60° 120° 90° 90° s2 δ O e A -ω ω 6’ 1’ 2’ 3’ 4’ 5’ 7’ 8’ 15’ 14’ 13’ 12’ 11’ 10’ 9’ 15 14 13 12 11 10 9 k9 k10 k11 k12 k13 k14 k15 1 2 3 4 5 6 7 8 k1 k2 k3 k5 k4 k6 k7 k8 3 偏置直动尖顶从动件盘形凸轮 已知凸轮的基圆半径r0，角速度ω和从动件的运动规律和偏心距e，设计该凸轮轮廓曲线。 滚子 注意：与前不同的是——过各等分点作偏距圆的一系列切线，即是从动件导路在反转过程中的一系列位置线。 4 直动平底从动件盘形凸轮轮廓的绘制 - 直动平底从动件盘形凸轮轮廓的绘制 实际廓线 平面回转变换矩阵 x y r 二、凸轮轮廓曲线的设计的解析法 o 平面回转变换矩阵 直动滚子从动件盘形凸轮 x y o B0 B 理论廓线 实际廓线 刀具中心轨迹 e o B0 B B r0 e s 理论廓线——直动滚子从动件盘形凸轮机构 x y s0 已知r0,e,s=s(δ), 求B点坐标 B点坐标： B0点坐标： o B点坐标(x, y)： 实际廓线（工作廓线） x y B0 B’ B r0 e s s0 Bk 理论廓线 实际廓线 刀具中心轨迹（C点坐标） rT 刀具中心轨迹ηC 理论廓线η 实际廓线ηk C rC rT B BK 从动件运动规律的确定方法 压力角和自锁 凸轮廓线曲率半径和运动失真 凸轮机构基本尺寸确定 直动从动件 从动件所受力的方向与力作用点的速度方向所夹的锐角称为压力角 。 s0 s O C P B e F v 与r0,e,s’有关，且r0越大 越小 瞬心 ω r0 e α O C P B s0 s e α O C P B s0 s 压力角增大 偏心距e的确定 s0 s o c p B e 凸轮顺时针方向转动，从动件应偏置于凸轮轴心左侧；凸轮作逆时针方向转动，从动件应偏置于凸轮轴心的右侧。否则会增大推程压力角 e 左顺右逆 偏心距e的确定 摆动从动件 O B F v 曲率半径 轮廓外凸 轮廓内凹 ρa－工作轮廓的曲率半径，ρ－理论轮廓的曲率半径，rT－滚子半径 ρrT ρa＝ρ－rT0 轮廓失真 ρa＝ρ＋rT ρ＝rT ρa＝ρ－rT＝0 轮廓正常 轮廓变尖 ρ 内凹 ρa