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第三章　金属的铸造成形工艺 　　　第一节　重力作用下的铸造成形 一、砂型铸造 　　砂型铸造工艺是用模样和型砂制造砂型的一种工艺，其过程是，将一个形状与铸件相应，并考虑了加工余量及收缩余量的模样，埋入型砂中，经紧实后，打开砂型，起出模样后，获得具有一定型腔的砂型。为了顺利起出模样而不致破坏型腔，一般应将砂型剖分成两个或多个部分，每块砂型剖分面称为分型面，剖分砂型的目的是将模样的最大截面暴露在分型面上，以利起模。 　　 　　但有些轮廓复杂的模样，即使将砂型分成多块，也不能将模样拔出，例如用整体模样进行三箱造型时，这时必须将整体模样分成两块或多块，方能起模。模样剖分的面叫分模面。显然形状各异的铸件模样造型时，为了解决起模，所需的砂型分型面与模样分块是不同的，因此，就产生了各种各样的造型方法。 第二节　外力作用下的铸造成形 　　这类成型工艺的共同点是液态金属在外力作用下填充型腔而成型，根据外力的性质不同，这类成型工艺又可分为离心力作用下离心铸造和压力作用下的压力铸造、低压铸造和挤压铸造等。 　　一、离心铸造 　　将液态金属浇入高速回转的铸型中，使其在离心力作用下充填铸型和凝固形成铸件的工艺称为离心铸造。　　 　　1、离心铸造的基本类型 （1）立式离心铸造 （2）卧式离心铸造 （3）成型件的离心铸造 　　1、离心铸造的基本类型 　　（1）立式离心铸造 　　（2）卧式离心铸造 　　（3）成型件的离心铸造 * 　　1. 铸件形体组合与造型方法 　　2.　铸件内部形状对造型方法的影响 　　　图3－2　带空腔铸件的造型方法 假箱造型 整模造型 挖砂造型 刮板造型 　 3. 型芯对分型面及造型方法的影响 　　型芯不仅形成铸件的内腔轮廓形状，有时还可以形成铸件外形上局部妨碍起模的轮廓，如外形上的凹坑、凸台、肋、耳等，以利简化分型面、模样结构及造型工艺。图3－3所示为用环形外型芯可将原需二个分型面三箱造型的铸件，改为一个分型面、两箱造型，且是整模造型。图3－4所示为用外型芯形成侧壁上的凹坑，消除活块。　　 　　二、壳型成型工艺 　　从砂型成型的铸造中已知，砂型直接承受液态金属作用的只是表面一层厚度仅数毫米的砂壳，其余的砂层起支承这一层砂壳的加固作用，因此就促成了壳型成型工艺的出现。 　　壳型成型是用酚醛树脂砂制造薄壳砂型或型芯的方法。用壳型（芯）生产铸件的方法称为壳型铸造，其工艺过程如下： 　　　　 　　1. 制备覆膜砂 　　(1) 覆膜砂的组成 　　① 原砂。一般采用硅（石英）砂；重要件和厚实的铸钢件则采用锆砂。 　　② 粘结剂。一般用热塑性酚醛树脂，加入量3.5~6％。 　　③ 固化剂。固化剂的作用是促进热塑性树脂硬化，形成不溶、不熔的体形结构。常用的固化剂为六次甲基四胺[（CH2）6N4]，商品名为乌洛托品。 　　④ 附加物。常用的附加物如硬脂酸钙，其作用是防止覆膜砂在存放期间结块；增加覆膜砂的流动性，使型、芯表面致密；制壳时易于顶出。 　　　(2) 覆膜砂的混制工艺 　　覆膜砂的混制工艺有冷法、温法及热法，其中热法适合大量制备覆膜砂。　　　 　　 　　2、壳型（芯）的制造 　　制壳方法有翻斗法和吹砂法两种。翻斗法用于制造壳型，吹砂法用于制造壳芯。 　　（1）翻斗法制造壳型（如图所示） 　　三、金属型铸造　 　　液态金属在重力作用下注入金属型中成型的方法，称为金属型铸造，习惯上称“硬模铸造”。由于金属型可重复使用，故又有永久型铸造之称。 　　1. 金属型的材料及结构 　　制造金属型的材料应根据浇注的合金选用，一般金属型的材质的熔点应高于浇注液态合金的温度。浇注锡、锌、镁等低熔点合金，可选用灰铸铁做金属型；浇注铝、铜等合金，要用合金铸铁或钢做金属型。 　　金属型的结构首先必须保证铸件（连同浇、冒口系统）能从金属型中顺利取出。为适应各种铸件的形状，金属型按分型面的不同可分为整体式、水平分型式、垂直分型式和复合分型式等。 　　其中整体式及水平分型式的金属型多用于外形简单的铸件；垂直分型的金属型开、合模方便，浇注系统、冒口的开设和铸件的取出均较便利，易于实现机械化，应用较多；复合分型式金属型用于形状复杂的铸件。 　　金属型浇注系统多采用底注式或侧注式，防止金属飞溅，产生冷豆影响铸件质量。 　　金属型用的型芯有金属芯和砂芯两种，金属芯一般用于有色金属铸件中的简单型芯。对于复杂型芯和高熔点铸件采用砂芯。 　　金属型的结构如图所示 金属型铸造 　　2. 金属型的铸造工艺 　　用金属型代替砂型，克服了砂型的许多缺点，如砂型只能使用一次，生产率低；铸件表面粗糙，精度低，加工余量大；铸件晶粒粗大，内部缺陷较多，机械性能不高；工艺过程复杂，劳动条件差等。但金属型也带来一些新问题。如金属型无透气性，易使铸件