数控铣床编程与操作项目教程_教学课件_朱明松 王翔模块六 课题二.ppt

课题2 零件综合加工训练二 [学习目标] 1．知识目标 ①会识读零件图； ②熟悉工件安装、刀具选择、工艺编制及切削用量选择； ③掌握台阶工件轮廓的加工工艺制订及程序编制。 2．技能目标 ①掌握Z轴设定器的使用方法； ②掌握外轮廓和铣孔的精度控制方法。 [知识学习] 一、加工工艺分析 1．工、量、刃具选择 （1）工具选择：工件装夹在平口钳上，平口钳用百分表校正，X、Y方向用寻边器对刀，Z方向用Z轴设定器对刀，其工具见表6-2-1。 （2）量具选择：轮廓尺寸用游标卡尺测量；深度用深度游标卡尺测量；内孔用内径千分尺测量，具体规格、参数见表6-2-1。 （3）刃具选择：上表面铣削用端铣刀；轮廓加工用键槽铣刀；孔加工用中心钻、麻花钻及铰刀，具体规格、参数见表6-2-1。 2．加工工艺方案 （1）加工工艺路线 本课题以铣削台阶外轮廓、平底孔、钻孔及铰孔为主；对于该零件外轮廓的加工采用先粗后精的方法加工，若单件加工可以只编写精加工程序，粗加工通过修改刀具半径的方法设置精加工余量；若批量生产应直接编写粗、精加工程序，以便提高生产效率。对于孔加工，根据被加工孔的精度要求安排钻孔（含钻中心孔）+铰孔加工工艺，且应放在待加工面加工结束后进行，若先钻、铰孔后再加工上表面，加工表面时会使铝屑掉入已加工的孔内，使已铰好的孔壁划伤。具体工艺路线如下： ①粗、精铣坯料上表面。粗铣余量根据毛坯情况由程序控制，留精铣余量0.5mm。 ②用Ф16键槽铣刀粗精铣外轮廓和Ф25+0.1 0内轮廓。 ③用中心钻钻4×Ф10+0.022 0中心孔。 ④用Φ9.7麻花钻钻4×Ф10+0.022 0孔。 ⑤用Ф10H8机用铰刀铰4×Ф10+0.022 0孔。 [技能训练] 一、加工准备 1．阅读零件图，并检查坯料的尺寸。 2．开机，机床回参考点。 3．输入程序并检查该程序。 4．安装夹具，夹紧工件。 机用虎钳安装在工作台上，用百分表校正钳口。工件装夹在机用虎钳上并用平行垫铁垫起，使工件伸出钳口12mm左右。 5．刀具装夹 本练习题共使用了5把刀具，把不同类型的刀具分别安装到对应的刀柄上，注意刀具伸出的长度应能满足加工要求，不能干涉，并考虑钻头的刚性，然后按序号依次放置在刀架上，分别检查每把刀具安装的牢固性和正确性。 三、空运行及仿真 注意空运行及仿真时，使机床机械锁定或使G54中的Z坐标中输入50mm，按下启动键，适当降低进给速度，检查刀具运动轨迹是否正确。若在机床机械锁定状态下，空运行结束后必须回机床参考点；若在更改G54的Z坐标状态下，空运行结束后Z坐标改为-1，机床不需要回参考点。 四、零件自动加工 首先使各个倍率开关达到最小状态，按下循环启动键。机床正常加工过程中适当调整各个倍率开关，保证加工正常进行。 五、零件检测 零件加工结束后，进行尺寸检测，检测结果写在评分表中（见表6-2-3）。 六、加工结束，清理机床 松开夹具，卸下工件，清理机床。 [操作注意事项] 1．安装虎钳时要对虎钳固定钳口进行校正。 2．工件安装时要放在钳口的中间部位，以免钳口受力不均。 3．工件在钳口上安装时，下面要垫平行垫铁必要时用百分表找正工件上表面，使其保持水平。 4．加工过程中应充分浇注冷却液。 5．当程序执行到M00暂停时，不允许手动移动机床，在停止位置手动换刀，继续执行程序。 [思考与练习] 1．如图6-2-4所示零件，编写加工程序并加工。 * * * 在线教务辅导网： 教材其余课件及动画素材请查阅在线教务辅导网 QQ:349134187 或者直接输入下面地址： （2）合理切削用量选择 加工铝件，粗加工深度除留精加工余量，可以一刀切完。切削速度可以提高，但垂直下刀进给量应小，参考切削用量见表6-2-2。 二、对刀 1．X、Y向对刀 采用寻边器对刀。 2．Z向对刀 采用Z轴设定器对刀 如图6-2-3所示，主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的Z轴坐标，通过光电指示或指针指示判断刀具与对刀器是否接触，对刀精度应达到0.005mm。Z轴设定器高度一般为50mm或100mm。 其操作步骤如下： ①校准 以研磨过的圆棒平压Z轴设定器的研磨面并与外圆的研磨面保持在同一平面，同时调整侧面的表盘，使指针调到零，即完成设定。 ②使用 首先将工件表面擦拭干净，Z轴设定器的表面和底面一并擦干净，平放工件上面。其次将机床主轴上的刀具移到设定器的端面，接触后注意表盘，当指针到达设定时的零位，记下机械坐标系的Z值加Z轴设定器的高度即为刀具的长度补偿值。 用上述方法分别测量5把刀的刀位点从参考点到工件上表面的Z数值，分别输入到对应的刀具长度补偿中（G54中Z值设为-1）。 * *