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浅叙凸轮材料选择和热处理 　　摘要：在凸轮设计中，除要根据从动件的运动要求设计凸轮轮廓曲线外，还应合理选择材料及热处理方法。本文阐述了凸轮设计中根据凸轮使用要求如何选择凸轮材料，实际使用中比较常见的凸轮磨损失效方式，以及对选择凸轮材料的各种热处理方法。 　　关键词：凸轮，材料，热处理，磨损 　　1.凸轮材料的选择 　　凸轮材料的选择及其热处理方法要根据凸轮的使用要求来确定。一般情下凸轮材料选用45、45Mn2、40Cr等牌号的优质结构碳素钢，表面淬火到50～55HRC。对于要求更高的情况，可选用低碳钢，如15、20、20Mn2、20Cr等，进行渗碳处理后淬火到58～63HRC，渗碳层厚度大约为0.8～1.2mm，此外，还可采用GCr15轴承钢淬硬到60～64HRC。实践经验证明，比较重要的凸轮采用球墨铸铁QT600-3经过等温淬火到45～50HRC，也可得到良好的耐磨性。当凸轮是形状复杂的弧面时，通常采用38CrMoAl进行氮化处理。 　　根据凸轮用途和使用条件不同，选择凸轮材质也不同。在任何条件下，持续保证凸轮机构的功能和动作是不可缺少的条件。一般来说，表面越硬，磨损越少，提高凸轮表面硬度对增强凸轮高耐磨性是最重要的，提高凸轮表面硬度最有效的方法是表面硬化处理。 　　在热处理方法中，硬化方法可分为两个大类，即渗碳淬火、氮化处理、渗硫处理等化学热处理方法和高频感应加热淬火、火焰淬火等物理热处理方法。工件表面硬化处理后最好需在150-200℃条件下进行回火处理，低温回火可以保持硬度不变，与只进行淬火处理相比，耐磨性要好很多。 　　大家都知道，钢的淬火硬度取决于钢的含碳量。当钢的含碳量超过0.6%时，淬火硬度基本相同，回火后的硬度也几乎一样。但是，含碳越多，耐磨性会越好，因为在高碳钢条件下有过剩的球状渗碳体呈均匀状分布。当需要耐磨时，尽量使用高碳钢，并进行淬火和回火处理。但是，使用含碳量越高的高碳钢，将越易产生淬裂和弯曲变形等缺陷。对此如何选择，这就要根据热处理和凸轮机构的使用环境，最好选择含碳量适当的钢材。在钢材中增加Cr和V等合金元素，能产生具有特殊硬度的碳化物，显著提高工件的耐磨性。这些含有特殊元素??钢材，耐磨性很好，应用也较广。 　　2.凸轮磨损的形式及应对措施 　　凸轮磨损形式很多，其最主要的形式有：刮痕磨损，粘合磨损，滚动磨损，冲击磨损，腐蚀磨损等。 　　刮痕磨损是由于在凸轮和滚子接触表面间渗入了一些硬颗粒杂物，进而刮伤工件的接触表面。零件的耐磨性与其硬度成正比，工件硬度越大，耐磨性越好。 　　零件相互接触表面不可避免会有微小突起部分，突起部分在工作接触挤压过程中相互粘合。由于相互运动粘合，脱离物附着在对方表面形成了粘合磨损。两种相接触的金属易形成合金或固溶体。载荷过大时，摩擦温度升高，更易形成合金，促进粘合磨损。因此，通过不同金属的组合使之不容易形成合金或固溶体是很重要的。 　　滚动磨损是在凸轮或滚动轴承轨道面上的点状磨损，属疲劳破坏。在凸轮节线上的点状凹坑，与在滚动轴承道上的点状凹坑是一样的。前者叫点状腐蚀，后者叫表面脱落。点状腐蚀和表面脱落发生在全体接触面上，当产生很大的剥离时，叫做剥落。防止这种磨损的措施是通过热处理（淬火，回火）提高弹性极限值，表面抛光以及使表面产生压缩残留应力那样地特殊热处理（如碳氮共渗淬火后冷处理）。此外，使用润滑油，减少滑动也是极为重要的。 　　冲击磨损是指某种大载荷或冲击力引起的磨损。对于这种磨损，除了要求表面硬度之外，还要求整个工件具有较高的韧性。因此，能冷加工硬化的奥氏体高锰钢应用较广泛。 　　腐蚀磨损有气体介质磨损和润滑油磨损两种。腐蚀产生的氧化物的剥离和脱落即是腐蚀磨损的原因。高温、高湿、强酸和强盐的环境加速了腐蚀磨损。对此，除了要改善腐蚀环境，还应采用3Cr13或9Cr18等不锈钢。通过低温回火可得到耐腐蚀的马氏体，用正火可得到耐腐蚀性较好的微细珠光体组织，此外，当零件内部存在内应力时，最容易被腐蚀。因此，消除内应力及采用防腐润滑油，也是防止腐蚀的有效措施。 　　3.提高耐磨性的热处理方法 　　高频感应加热淬火主要是对中碳钢凸轮表面进行淬火硬化，提高表面耐磨性。是通过短时间处理容易得到高的硬度，而且变形很小的常用热处理方法。作为凸轮的表面硬化法，高频感应加热淬火的性能价格比较好。但是，在移动淬火时，轨道表面上将产生淬火痕迹。对沟槽凸轮进行高频感应加热淬火时，轨道面底部的淬火硬化较为困难。 　　氮化处理相对渗碳淬火、高频感应加热淬火等相比是低温处理，不产生相变，工件变形很小。其优点在于表面硬度很高，疲劳温度高，具有很高的耐磨性、耐烧伤性和耐腐蚀性。氮化处理有气体氮化、离子氮化、气体软氮化和盐浴软氮化。其中软氮化和离子氮化的处理温度与气体氮化