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* 数控原理与编程 教 学 设 计 轴类零件工艺与编程--圆柱轴加工工艺与编程 一、方法及知识点回顾 产品订单 工艺设计 程序编制 加工 成品 企 业 零 件 生 产 工 作 过 程 如何进行工艺制定？ 分析制定 工艺方法 图样分析内容： ①零件轮廓形状； ②图样上的有关标注； ③技术要求。 （资讯） 辅助准备内容： ①确定加工所需的机床类型、精度； ②确定零件加工所需的夹具及定位、装夹方法 ③选择毛坯、刀具 （决策） 计划并实施 轴类零件工艺与编程--圆柱轴加工工艺与编程 如何进行程序制定？ 相 关 知 识 点 (一）数控车床坐标系 二、计划与实施 1、数控车床各轴确定 数控车床 传递切削动力的主轴轴线 Ｘ坐标的方向在工件的直径方向上，且平行于横滑座 Z轴 增大工件与刀具之间距离的方向（或刀具远离工件的运动方向） X轴 正方向 2、数控车床坐标系原点、参考点 数控加工工艺与编程--轴类零件工艺与编程 2、数控车削刀具与工件相对运动的基本原则： 刀具相对于静止工件而运动的原则 即：编程时描述的轨迹是刀具的运动轨迹。 数控车床原点：在三爪卡盘后端面与主轴轴线的交点处，是数控车床进行加工运动的基准参考点。 数控车床参考点：是车床上另一固定点，该点与车床原点之间的相对位置是固定的。参考点的位置由Z向与X向的机械挡块来确定。 数控车床原点与参考点之间的关系：当进行回参考点操作时，装在纵向和横向滑板上的行程开关碰到相应的挡块后就向数控系统发出信号，由系统控制滑板停止运动并建立车床坐标系。 数控加工工艺与编程--轴类零件工艺与编程 过 程 (二）数控编程步骤 相 关 知 识 点 如何进行数学处理？ 1、编程坐标系原点— 一般选在工件右端面中心点处 2、圆柱轴走刀路线的数学处理： 分析：按每刀切深单边为1mm计算， 第一刀X向：φ20 -2=φ18 Z向：长度为29mm。 起点坐标为（18,0），终点坐标为（18，-29） 数控加工工艺与编程--轴类零件工艺与编程 第二刀： X向： φ18-2=φ16 Z向：长度为29mm 起点坐标为（16.3,0），终点坐标为（16.3，-29） 第三刀： X向：φ16-2=φ14 Z向：长度为10mm 起点坐标为（14,0），终点坐标为（14，-10） 第四刀为： X向： φ14-2=φ12 Z向：长度为10mm 起点坐标为（12.3,0），终点坐标为（12.3，-10） 第五刀（精加工）：沿轮廓走刀各基点坐标为 起点坐标为（12,0），（12，-10），（16，-10），（16，-29） 3、数控车削编程规则： 直径编程是指各基点的X坐标是用直径值来表示的。Z坐标表示的是长度值，按原值处理。 半径编程是指各基点的X坐标是用半径值来表示的。Z坐标按原值处理。 绝对编程是指各基点坐标是以编程坐标系原点为基准点来计算的。 增量编程则是指各基点坐标是以前一点为基准来计算的距离值。 数控加工工艺与编程--轴类零件工艺与编程 如何编写描述上述各走刀轨迹的加工程序？ FANUC-0i 系统 SIEMENS 系统 O1234 LX1 N0010 T1 D1 N0010 T1 D1 N0020 M03 S800 N0020 M03 S800 N0030 G54G90G17G0X0Y0 N0030 G54G17G90G0X0Y0 N0040 G00 Z5 N0040 G00 Z5 N0050 G01 Z-1 F50 N0050 G01 Z-1 F50 N0060 G01 X12.5 Y0 F100 N0060 G01 X12.5 Y0 F100 N0070 G02 X12.5 Y0 R12.5 N0070 G02 X12.5 Y0 CR=12.5 N0080 G01 X0 Y0 N0080 G01 X0 Y0 N0090 G00 Z50 N0090 G00 Z50 N0100 M05 N0100