单螺杆VS双螺杆.docVIP

双螺杆式压缩机与单螺杆式压缩机的比较 发展历史 双螺杆式压缩机发明于十九世纪早期，而在本世纪中期已得到广泛应用，现广泛使用于制冷、空调、工业压缩等各个领域。由于其优良的部分负荷调节性能以及易损件少等突出优点，在行业中深受欢迎。 单螺杆压缩机大约发明于六十年代，十年后才逐渐应用于冷冻、空调领域。目前大多数应用于空调领域，而在工业制冷领域应用很少。由于历史较短，技术远不如双螺杆完善，其进一步推广受到较大的限制。 压缩机结构 双螺杆由一对平行且啮合的阴阳转子构成，通过两个转子间齿的啮合来压缩制冷剂或其它介质。同时转子腔上有一调节滑阀可沿转子轴向平行移动，用以调节制冷剂压缩流量，调节性能方便可靠。 单螺杆则只有一个主转子，另有二个从动门转子位于主转子两侧，垂直于主转子布置，并带有无数个齿。通过主转子的转动，咬合两旁从动转子，并在主从转子的旋转和啮合过程中，压缩制冷剂。而机组的能量调节也是通过改变调阀的位置来实现的。 性能 双螺杆机组的优点已是公认的。而近几年来一些新增的单螺杆生产厂家也逐渐用强大的市场宣传来作单螺杆机组的应用推广。很多厂家往往夸大了单螺杆的优点，然而它在油系统设计上的不足之处却越来越受到关注。单螺杆式压缩机由于运转时靠制冷剂来密封和润滑主转子和两个门转子，而不是双螺杆那样利用两个平行转子间形成的油膜。单螺杆的润滑油仅仅供油于电机和转子轴承等两部分部件，出于降低成本的考虑，在油路设计上非常简单。经实际测试，单螺杆机组的换热器中有大量滞留的润滑油。虽然有些厂家的蒸发器侧设有油引射装置，以回收蒸发器中的润滑油，但回收效果明显不佳，会造成压缩机轴承失油而润滑不足。另外回收的润滑油从未经过任何油过滤装置，混入油中的杂质不能有效除去，这样的润滑油去润滑压缩机轴承，会造成轴承的的损伤。单螺杆的压缩机内部还有一油加热器，此加热器在压缩机开始运转前必须启动以加热压缩机内的液态制冷剂为气态，因为大量的液态制冷剂对单螺杆压缩机的启动是极为不利的。对比起来，双螺杆压缩机的润滑系统就设计得较为全面，运转时，润滑油在两个平行转子间形成一层油膜；机组配有专门的油分离器，使润滑油与制冷剂完全分离开来，防止润滑油滞留在换热器，造成润滑不足；机组配有的高效油过滤器，可分离油中的杂质，防止杂质损伤转子与轴承表面。双螺杆压缩机的油路设计，能够有效地回收润滑油，并保证运转和启动时的润滑。  双螺杆压缩机与单螺杆压缩机的比较对照表 项目 双螺杆 单螺杆 压缩方式 依靠一对高精度的阴阳转子相互啮合，使槽内相对容积变化的回转压缩方式 依靠主转子和两个控制转子（星轮），使槽内（两处）相对容积变化的回转压缩方式 主要部件 *主转子：2个 *轴承：4个 *卸载机构：1套 零件总数少，故障率低 *主转子：2个 控制（辅）转子：2个 *轴承：6个 *卸载机构：2套 零件总数多，故障率高 结构 由阴阳成对的螺旋式转子组成，表面互相啮合，而不是接触产生旋转运动，他是利用相对容积变化的原理进行压缩。在运转过程中互相接触而不摩擦。由于阴、阳转子啮合面具有曲率，容易形成油膜，因而不可能产生磨损，性能的变化时效小。依靠主转子和两个控制转子啮合槽（两处）相对容积变化的原理进行压缩，在运转过程中互相啮合也不摩擦。但由于主转子与控制转子以边缘接触，就难以形成油膜，因而金属转子间没有良好的油膜，容易引起密封泄露。（注：通常为了提高密封性能，用树脂作为控制转子的密封层，但由于树脂会磨损，容易引起性能的时效变化）运转过程中，压力逐步升高，尚且是具有无数个曲率面密封，每个气室之间的压差小，不会引起泄漏。虽然排气压力和吸气压力有十几公斤的压力差，由于双螺杆压缩机高低压之间有无数个曲率面密封，所以不存在高压直接向低压泄漏的可能性。 运转压缩过程中，是靠螺杆齿单面与转子的斜面（树脂面）单面密封，如同活塞压缩机活塞上的气环作为密封层，在压差有十几公斤的压力下很容易引起高压直接向低压泄漏，所以单螺杆的机械效率比双螺杆效率低。因而制冷机运转一段时间后，制冷量会明显下降，耗电量增加。; |* 冷冻机油在摩擦过程中会出现温度升高，油变质的现象，此现象如同活塞压缩机，活塞同气缸之间摩擦导致油炭化的现象相同，所以如果选用单螺杆，每年要考虑更换冷冻机油的问题，换油的费用，在购买机组是也需要考虑双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可达 4 ～ 8 万小时。单螺杆压缩机的星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。加工设备已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳定。 没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定。 吸排汽通道阻力较大，压力损失较双螺杆多，同时高低压腔内泄漏线较长，所以压缩效率在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮