基于单片机的PLC设计与实现毕设计论文.doc

1 引言 1.1 课题研究的目的和意义 基于单片机的PLC设计与实现课题的研究是依据应用开发中的实际要求提出来的。当我们设计机电一体化产品或从事自动化装置设计时，常常会遇到要求设计出成本极低，同时能完成较为复杂的逻辑控制的控制器的问题。可编程序控制器以其可靠性能高、编程简单易学、维护方便等优点而广泛应用于工业控制中;单片机具备功能多、结构紧凑、价格便宜等特点,在工业控制中也得到了广泛的应用。PLC和单片机有机地结合,就可实现单片机与PLC之间优势互补,在工业控制中可发挥更大的作用[1]，不仅可大大简化单片机系统的研制时间，性能得到保障，效益也就有保证 2 系统总体设计方案 2.1 PLC简介 2.1.1 PLC基本特点 在可编程控制器(PLC)诞生之前，继电器控制在工业控制领域中占主导地位。这种由继电器构成的控制系统存在着明显的缺点：体积庞大、耗电多、可靠性能差、寿命短、运行速度慢等，尤其是很难适应生产工艺系统多变性。与继电器控制相比，可编程控制器具有以下一些特点[3][4]： (1) 抗干扰能力强，可靠性高。可编程控制器主要是为工业控制而设计的，在其设计及制造的过程中采取了多层次抗干扰的措施，使其能在恶劣的工业环境下正常工作。而且，在PLC中由电子线路来完成继电器大量的开关动作，由程序来代替继电器之间的连线，与继电器相比，PLC大大的提高了使用寿命和可靠性，平均的无故障时间甚至可达几十万个小时。 (2) 编程语言简单易学，容易掌握，便于普及。PLC设备面向用户，考虑到现场技术工作人员的特点，编程语言一般比较形象直观且容易掌握。目前，大部分的PLC仍然采用继电器控制形式的梯形图方式编程，梯形图语言编程元件的符号和表达方式接近继电器控制电路原理，不需要专业的计算机知识，只需要具有一定的电工知识和工艺知识的人员在较短的时间内都可以学会。 (3) 通用性强，控制程序可变。不同的对象用同一个可编程控制器控制时，只需输入、输出模块发生改变，编制的控制程序不同即可，不需要类似继电器的固体电子器件和大量繁冗复杂的硬件接线电路。 (4) 接口功能强，适应面广。现代的PLC不仅拥有计时、计数、顺序控制、逻辑运算等一系列的功能，而且具有数字量和模拟量的功率驱动、记录显示、通信、输入输出、自检、人机对话等功能，不仅可以控制一个生产过程，还可以控制一条生产线甚至小到一台生产机器。 (5) 维护方便、体积小、重量轻。PLC是将微电子技术运用到工业设备上的产品，它的结构紧凑，体积小，质量轻，便于在设备内部安装，是一种用来实现机电一体化理想的控制设备。目前，大部分的PLC控制系统仍采用模块化的结构，接线比较少，出现故障的时候，只需要更换出现故障的模块，维护非常方便。 (6) 大大减少了设计和施工的工作量。在PLC的控制系统中采用软件来代替继电器的控制系统中大量的时间继电器、中间继电器、计数器等器件，所以大大的减少了控制柜的设计、安装的接线工作量，同时，PLC的用户程序模块可以在实验室内模拟调试，大大减少了现场调试的工作量[5]。 2.1.2 PLC基本结构 一个PLC系统本质上是一台用于控制的专用计算机，其基本组成如图2-1所示，主要包括了以下几个部分[6，7]： 图2-1 可编程控制器系统的基本组成 (1) CPU模块：CPU模块是可编程控制器的核心模块，PLC的工作原理如图2-2所示，主要分为以下三部分[9]： 图2-2 PLC工作原理 (1) 集中采集输入： 执行程序前，向输入映像寄存器中读入可编程控制器输入端子的全部状态。程序执行的过程中，即使改变了输入状态，输入映像寄存器中的内容也不会发生变化，直到下一个扫描周期的输入处理阶段，这些变化才会被读入。 (2) 程序处理： 在PLC执行程序时，程序指令逐条依次执行，从输入映像寄存器和其它软元件的映像寄存器中读出用户程序中相关元件的状态，按照程序指令来进行逻辑运算，再在相应的映像寄存器中写入结果。对于每个元件而言，随着执行逐条的程序，不改变元件映像寄存器的内容，其中输出映像寄存器的内容决定了输出寄存器的内部触点的动作。 (3) 集中输出： 执行完毕全部的用户程序后，向输出锁存寄存器传送输出映像寄存器的状态，通过驱动功率放大电路、隔离电路等外部电路，将PLC的控制信号向外输出[8]。 由此可见，PLC是以扫描方式工作的：首先读输入回路继电器状态(I/O),把它们存入专用的输入映象存贮器区域中，然后执行用户程序，临时中间结果存放在辅助继电器存贮区中，运算出的输出继电器值存入输出映象存贮器区域中，执行完用户程序后，统一用输出映像寄存器存贮器中的值去写各输出端口，使输出状态改变，输出结果后再从头开始循环执行。 2.2 系统设计要求 该课题是以单片机为主控元件，根据PLC的接口特性，利用适