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回转窑结构设计和传动系统比较 　　摘要：随着现代高炉炼铁对精料提出的要求，以及钢铁冶炼短流程的兴起，球团矿在钢铁工业中已成为一种不可或缺的优质冶金炉料，而链箅机-回转窑工艺所焙烧出的球团矿质量较竖炉工艺与带式焙烧工艺具有均匀、调节灵活等优势，在国内外市场大力采用。回转窑作为链箅机-回转窑工艺必不可缺的主要设备之一，其结构特点与传动方式，直接影响到整个球团厂的产能，所以在选择设备之前，必须要对其进行了解，以最小的投入得到最大的收益。 　　关键词：回转窑；回转窑参数；传动方式比较 　　中图分类号:TB482.2 文献标识码：A 　　 　　1、前言 　　链箅机-回转窑工艺所焙烧出的球团矿质量较竖炉工艺与带式焙烧工艺具有均匀、调节灵活等优势，本篇主要是介绍回转窑的结构特点及其工艺参数，回转窑的两种传动系统的比较，即电机-减速机传动方式与液压系统传动方式的比较，它对于提高球团厂的产能有其重要意义。 　　2、回转窑的结构特点及其工艺参数 　　2.1 回转窑的结构特点 　　回转窑主要由筒体、窑头窑尾密封装置、支承装置、传动装置、托轮支承装置(包括挡轮部分)，滑环装置等组成。筒体由两组托轮支承，靠一套大齿轮及悬挂在其上的柔性传动装置、液压马达驱动简体旋转，在窑的进料端和排料端分别设有特殊的密封装置，防止漏风、漏料。另外，在进出料端的筒体外部，用冷风冷却，以防止烧坏筒体及缩口圈和密封鳞片。 　　2.1.1 筒体 　　筒体是由不同厚度的钢板焊接而成。筒体支承点的滚圈是嵌套在筒体上的，并用挡铁固定在筒体上。 　　2.1.2 窑头、窑尾密封装置 　　窑尾密封装置由窑尾罩、进料溜槽及鳞片密封装置组成，主要是用于联系链箅机头部与回转窑筒体尾部，组成链箅机与回转窑的料流通道。头、尾密封的形式采用鳞片式密封，其主要结构特点为：通过固定在头、尾部灰斗上的金属鳞片与旋转筒体上摩擦环的接触，实现窑头及窑尾的密封。其中鳞片分底层鳞片、面层鳞片及中间隔热片。底层鳞片由于与筒体摩擦环直接接触，要求其能有较好的耐温性能及耐磨性能，并具有一定的弹性。面层鳞片主要用于??住底层鳞片，使其能与筒体摩擦环紧密接触而达到密封效果，中间隔热片是装在底层鳞片与面层鳞片之间的，主要是起隔热作用，要求其能耐高温，并有良好的隔热性能及柔软性能。鳞片式密封结构简单，安装方便，重量轻，且成本相对较低。 　　2.1.3 支承装置 　　根据回转窑生产能力及规格大小来确定，下面就以两个支承点为例，从排料端到进料端分别标为No.1、No.2；其中No.2靠近传动装置，在安装时定为基准点。 　　每组支承均由嵌在筒体上的滚圈支承在两个托轮上，支承筒体的重量并防止筒体变形。托轮轴承采用滚动轴承，轴承由通向轴承座内的冷却水来冷却。筒体安装倾斜角度2.5°～3.0°，由推力挡轮来实现窜窑时筒体的纵向移动。推力挡轮是圆台形，内装有4个滚动轴承。 　　1号、2号支承装置附设液压系统，用于自动控制窜窑，以实现滚圈与托轮的均匀磨损。 　　2.1.4 传动装置 　　电机-减速机传动方式由于安全性差、噪声大，新设计的回转窑一般不予采用。 　　柔性传动装置提供回转窑的旋转动力，它通过装在大齿轮上的连杆与筒体连接而使筒体转动。主要由动力站、液压马达及悬挂减速机等组成。 　　液压马达压杆与扭力臂连接处采用关节轴承，压杆座采用活动铰接，以补偿因热胀(或窜窑)引起的液压马达与基础之间的各向位移。传动部分的开式齿轮副与悬挂减速机中的齿轮副采用干油通过带油轮进行润滑；悬挂装置轴承则由电动干油系统自动供脂润滑。 　　2.1.5 热电偶滑环装置 　　热电偶滑环装置用于将热电偶的测温信号送到主控仪表室进行监控，以作为温度控制的重要依据。如武钢程潮铁矿球团厂120万吨球团所用的回转窑就是在筒体的中部设一个测温点，热电偶滑环装置带有两根滑环，其中一根备用。 　　回转窑是一个尾部(进料端)高，头部(排料端)低的倾斜筒体。球团在窑内滚动瀑落的同时，又从窑尾向窑头不停地滚动落下，最后经窑头排出，也就是说球在窑内的焙烧过程是一个机械运动、理化反应与热工的综合过程。 　　2.2 回转窑的参数 　　包括长径比、长度、直径、斜度、转速、物料在窑内停留时间、填充率等。 　　2.2.1长径比 　　长径比(L/D)是回转窑的一个很重要的参数。长径比的选择要考虑到原料性质、产量、质量、热耗及整个工艺要求，应保证热耗低、供热能力大、能顺利完成一系列物理化学过程。此外还应提供足够的窑尾气流量并符合规定的温度要求，以保证预热顺利进行。生产氧化球团矿时常用的长径比为6.4～7.7。早期曾用过12，近几年来，长径比已减少到6.4～6.9，长径比过大，窑尾废气温度低，影响预热，热量容易直接辐射到筒壁，使回转窑筒壁局部温度过高