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* §2-3 模锻 model forging 模锻概念 坯料在锻模模膛内受压，在模膛限制下流动塑性变形，获得与模膛尺寸、形状相符的锻件 模锻特点 (1) 变形在模膛内进行，生产效率高 (2) 能锻造形状复杂锻件，流线分布合理，力学性能高 (3) 模锻件精度高，表面质量好，加工余量与金属损耗小 (4) 模锻操作简单，劳动强度低，易实现自动化 按设备分类：锤上模锻、胎膜锻、压力机上模锻； 按金属流动方式分类：开式模锻，闭式模锻； 按锻件精度分类：普通模锻和精密模锻。 用于小型锻件的大批量生产，如飞机、坦克、汽车、机车中锻件 模锻分类 模锻 模锻 一、锤上模锻 上模固于锤头，下模固于模垫，上模随锤头上下往复运动，对置于下模中的金属坯料施以直接锻击，获取锻件 (1)金属在模膛中经多次连续锤击成形 (2)锤头行程、锤击频率及锤击力大小可控 (3)适应性广（制坯、单膛锻、多膛锻） (4)锤击速度快，不宜锻低塑性材料 (5)锤头导向精度低，行程不固定，锻模无顶出件装置 (6)振动、噪声、能耗大、劳动条件差 锤上模锻件质量一般为0.5～150kg 1.1 特点 模锻 一、锤上模锻 1.2 锻模结构 模膛 锤上模锻 1.3 制坯模膛 对形状复杂锻件，为使坯料逐步接近模锻件形状，利于合理分布金属，充满模膛。 拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模膛 弯曲模膛 拔长模膛 滚挤模膛 终锻模膛 锤上模锻 1.3.1 拔长模膛 锤上模锻 1.3.2 滚挤模膛 锤上模锻 1.3.3 弯曲模膛 锤上模锻 1.4 模锻模膛 1.4.1 终锻模膛 锤上模锻 1.4.2 预锻模膛 在制坯基础上，使之更接近终锻形状和尺寸，以便终锻时金属更易充满模膛，避免产生缺陷，并减小终锻模膛磨损。 (1)形状、尺寸接近终锻模膛 (2)圆角、模锻斜度、高度比终锻模膛大 (3)一般不设飞边槽 形状简单、小批量锻件不设预锻模膛 锤上模锻 1.5 切断模膛 模锻 二、锤上模锻工艺规程 2.1.1 分模面 2.1 绘制模锻件图 (1) 选在锻件最大截面上，以保证取件 (2) 使分模面处上下模膛轮廓一致，以便发现和调整错模 (3) 使模膛深度最浅，以利金属充模与制模 (4) 锻件敷料最少，以降低材料消耗，减少切削量 (5) 使分模面为平面，并使上下模膛深度基本一致，以利均匀充模与制模 模锻工艺规程 2.1 绘制模锻件图 2.1.1 分模面 模锻工艺规程 2.1 绘制模锻件图 2.1.2 余量和公差 模锻件余量、公差和敷料比自由锻件小： 单边余量为1～5mm 公差为0.4～3.5mm 模锻工艺规程 2.1 绘制模锻件图 2.1.3 模锻斜度 锻件垂直与分模面的侧壁的斜度 (1)模膛深度/模膛宽度(h/b)↑ → 斜度↑ (2)内壁较外壁斜度大 外壁——冷却收缩时离开模壁，出模容易 内壁——冷却收缩时夹紧模壁，出模困难 模锻工艺规程 2.1 绘制模锻件图 2.1.4 模锻圆角半径 模锻件上所有两表面交角处应为圆角 目的: (1)利于金属流动充模 (2)避免锻模内角处开裂，减少外角处磨损，提高使用寿命 要求： (1)内圆角半径 R 较外圆角半径r大2～3倍 (2)模膛深↑，圆角半径↑ (3)圆角半径尺寸已形成标准系列 模锻工艺规程 2.1 绘制模锻件图 2.1.5 冲孔连皮 锤上模锻不能锻出通孔，孔内必留厚度为s的金属层——冲孔连皮s: (1)避免锻模刚性接触损坏 (2)使金属易于充型，减小打击力 (3)s常取4～8mm（孔径＜30mm或孔深＞孔径2倍时，只压出凹穴） 模锻工艺规程 2.1 绘制模锻件图 2.1.6 模锻件图绘制 模锻工艺规程 2.2 确定模锻基本工序 2.2.1 长轴类模锻件 模锻工艺规程 2.2 确定模锻基本工序 2.2.1 长轴类模锻件 模锻工艺规程 2.2 确定模锻基本工序 2.2.2 盘类模锻件 常用镦粗、终锻等工序 模锻工艺规程 2.3 确定锻后工序 (1) 在切边压力机上切除飞边和冲孔连皮 (2) 精压与校正变形，提高锻件精度，降低表面粗糙度 (3) 表面清理，去除氧化皮及表面缺陷 *