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通过引入MVR对脱硫废液提盐改进 　　摘 要：脱硫废液是焦化厂最难处理的废水，目前常用的蒸发方法虽然副产物有较高的经济效益，但运行成本更高每年还将为脱硫废液的处理提供较大的资金投入。本文以脱硫废液处理过程中能耗最高的蒸发浓缩工段为研究对象，将该工段改为MVR蒸发，通过压缩机压缩在蒸发过程中产生的二次蒸汽，使其压力、温度升高，热焓增加，然后送到蒸发器的加热室当作加热蒸汽使用。整个过程无需消耗新鲜蒸汽，仅需电能即可维持，运行成本大大降低。 　　关键词：脱硫废液 运行成本高 MVR 二次蒸汽 节能环保 　　节能降耗，提高资源的利用效率，是解决能源资源不足的重要途径，也是保护环境的最佳手段。节能降耗要靠技术手段和设备改进来实现，高新技术的广泛应用可以大量降低原材料、能源和水的消耗，减少甚至消除废弃物的产生。 　　一、脱硫废液处理的必要性 　　湿法焦炉煤气脱硫是目前国内很多煤气或焦化企业的主流工艺。2013年10月我国焦炭产量达到4026.31万吨，同比增长9.18%。2013年3-10月，我国焦炭产量总体保持增长，产量都在4000万吨左右，同时每月产生脱硫废液1200万吨左右，但是其脱硫废液因含有大量的硫氰酸盐、硫代硫酸盐和硫酸盐，不能采用生化等方法进行处理，而直接排放或喷洒到煤场，则会严重破环地下水，造成二次污染，并增加炼焦能耗，因此脱硫废液是焦化厂最难处理的废水。 　　二、工艺说明及工艺流程 　　目前，在国内焦化厂大多以氨为碱源、采用双核酞菁钴磺酸铵（PDS）为催化剂脱硫。（当然还有少数焦化厂采用以钠为碱源的脱硫工艺，如蒙西神华焦化厂，虽然副产物硫氰酸钠具有更高的市场价值，但提取过程中需要增加萃取、过滤、再次浓缩、结晶等单元操作，而且硫氰酸钠在萃取剂中的沸点升高较高，随着浓度的增加，甚至会达到130-140℃，需要巨大的能耗，所以在此不作重点讨论。）在以氨为碱源的脱硫工艺中，当脱硫液在含盐量达到350g/L以上后，脱硫效率会降低，必须排放一部分，再补充新的脱硫液，排出的一部分则作为脱硫废液。脱硫废液主要含有硫氰酸铵、硫代硫酸铵，脱硫废液的大致组成如下： 　　pH： 8.80 　　（NH4）2S2O3： 30 g/L 　　NH4CNS： 150 g/L 　　PDS： 0.1 g/L 　　脱硫废液不经处理即行排放，既浪费了物料，又严重污染了环境。因此，从脱硫废液中回收氨水和硫氰酸铵，从而消除脱硫废液对环境的污染是很重要的，同时，通过降低脱硫液中的含盐量还可以使脱硫工艺更加完善。氨水可以重新进入脱硫系统，硫氰酸铵又是很有价值的工业原料（2014年约4000元/T），回收处理变废为宝，既可以提高经济效益，又可以解决脱硫废液对环境的污染。 　　脱硫废液提盐工艺大致如下： 　　脱硫废液首先进入脱色釜，同时加入活性炭并通过蒸汽加热进行脱色；脱色后的脱硫废液通过板框压滤机过滤掉活性炭后进入蒸发釜，通过蒸汽加热、浓缩后，离心得到硫代硫酸铵，母液通过降温结晶，析出硫酸氢铵。同时还能回收大量的氨重新进行脱硫。 　　三、成本及效益分析 　　以某焦化厂产生30吨/天脱硫废液量（每天大约生产3.5吨硫氰酸铵，硫代硫酸铵1.5）计算，设备等固定资产投资约为300万元，运行消耗如下： 　　1.化工料：活性炭，0.5吨/天。脱色品种，大约5000元/吨。每年需要5000元/吨×0.5吨× 300天=75万元。 　　2.循环水：结晶冷却水和冷凝器冷凝用水，500吨/天（循环使用温度10℃以下），运行费用忽略。 　　3.软水：晶体洗涤、真空泵运转用软水，20吨/天，单价6元/吨。每年需要水费20吨×6元/吨×300天=3.6万元。 　　4.电：总装机容量大约为220 KW，电价按平均0.85元/KW·h。每年需要电费220 KW×24 h×0.85元/KW？h × 300天= 134.6万元。 　　5.汽：脱色釜加热、真空蒸发浓缩、蒸发结晶用，50吨/天，单价200元/吨。每年需要蒸汽费用50吨×200元/吨× 300天=300万元/年。（其中用于蒸发浓缩部分的蒸汽用量为40吨/天，每年需要蒸汽费用40吨×200元/吨× 300天=240万元/年。） 　　6.人工：每天18人进行工艺操作和设备维护（3班三倒共需要18人），按每人/年36000元工资计算，每年的人工费用为36000元/人×12人= 43.2元。 　　7.设备折旧：设备资产折旧年限为10年。年折旧费30万元。 　　8.修理费：大修理费按折旧费的20%计算，年大修理费6万元。 　　合计运行成本为75+3.6+134.6+300+43.2+30+6 =592.4万元/年。 　　产生效益方面，硫氰酸铵目前硫氰酸铵市场价为4000元/吨。每年硫氰酸铵产生的效益