炼铁维保车间2017年技术工作总结.docVIP

炼铁维保车间2017年技术工作 总 结 2017年炼铁维保车间本着“降本降耗、提质增效”的中心原则，以“岗位标准化”和“每周一新”为推手，持续深入开展小改小革、三新应用和技术创新工作。在各项技术创新和技术督查的引领下，炼铁维保2017年各项生产指标受控，小改小革成效显著，具体如下： 一、主要生产经营指标完成情况 区域 月平均故障目标 月平均实际故障 与目标对比情况 2016年月平均故障 与去年对比 故障率 作业率 完成情况 1#炉 60 37.55 -22.45 43.70 -6.15 0.09% 97.74% 完成 2#炉 60 24.73 -35.27 60.70 -35.97 0.06% 98.49% 完成 3#炉 60 32.54 -27.46 21.60 10.94 0.07% 98.10% 完成 平均 60 31.61 -28.39 42.00 -10.39 0.07% 98.11% 完成 注：1.对比情况负值为下降，正值为上升。 二、小改小革 1、炼铁区域部分冲地水和炉渣水由于无回收水池，全部排至公司污水处理厂进行处理，不仅增加炼铁工序用水成本同时也增加了公司污水处理成本。通过现场论证，决定在炼铁区域主要排水点新建回收水池，通过新建回收水池和安装回收水泵，正常生产情况下炼铁区域无任何污水外排。 2、2#炉顶排压系统改造，以前2#炉使用Ф200均放管及DN200均放阀，管径本身较小加上积灰积圬造成排压时间长，影响高炉上料节奏，改造后将均放管改为Ф300均放阀改DN300，缩短排压时间，加快上料节奏，确保高炉稳产高产。 3、完成2#炉喷煤总管改造，通过新铺设喷煤总管，将喷煤总管由256米缩减至168米，弯头由9个降为5个，大大减少喷煤管道阻损，提高喷吹压力，为高炉提高煤比降低生产成本提供设备保障。 4、为解决新矿槽扬尘问题，对新矿槽放矿丁处进行除尘改造，通过新安装180余米除尘管道（约77T）彻底解决矿丁扬尘问题，为公司环保迎检创造有利条件。 5、3#炉煤气房输灰管改造，以前使用输灰管为用耐磨材料制成的单层管，直线输送时该管道能满足使用要求，但在弯道时经常磨穿漏灰，后在弯管外侧加背包（即双层）避免磨穿漏灰问题。 6、3#炉煤气放散塔经为常出现点不燃火的情况，后经排查为点火气源管道积水所到处，后在气源管道底部增加排水，解决了放散塔点火问题，确保公司煤气的正常、安全放散。 三、技术创新 1、2#炉顶放散阀改造，2#炉原来使用的是配重轮式放散阀，该结构型式放散阀密封圈不可调经常出现关闭不严漏煤气情况，很多时候被迫用葫芦将阀门锁死（紧急情况不能自动打开存在安全风险）。改造后采用弹簧座仓式放散阀，该放散阀关闭后靠叠簧自锁力将阀板与密封圈压紧，且密封圈可调避免了泄漏问题。 2、炼铁厂小高炉进风装置直吹管与喷枪背包采用焊接方式连接，而内部耐材为隔层浇筑。故经常出现喷枪背包处发红，需用空压进行冷却，消耗大量压缩空气造成小高炉喷吹压力不够，频繁出现喷枪堵塞现象，不仅影响高炉正常生产，也存在较大安全隐患，严重时高炉被迫临时休风更换直吹管。通过对直吹管内层耐材与喷枪背包采用一体式浇筑，避免了耐热薄弱点的产生，延长了炉前核心设备的使用周期和稳定性，保障高炉生产的稳定顺行。 （1）原有进风装置结构 (炼铁小高炉进风装置结构如图所示，由送风直吹管和喷煤插枪装置两部分组成，直吹管由无缝管制作内部浇筑耐火层，背包用圆弧板制作后焊接在直吹管钢壳上，内部同样浇筑耐火层。 (由于原进风装置直吹管耐火层与背包耐火层分开浇筑，在背包与直吹管焊接处浇筑层较薄，在高温环境中易出现发红情况，严重影响高炉正常生产。 （2）改造后进风装置结构 (改造后将背包耐火层与直吹管耐火层采用“一体式”浇筑，消除受热薄弱点，提高进风装置整体受热能力，延长其使用寿命。 3.炼铁厂目前有小高炉炉前除尘、1#炉矿槽除尘、2#炉矿槽除尘、3#炉炉前除尘、3#炉矿槽除尘及新矿槽单机除尘共计6套环保除尘系统（包含38个箱体），产生的除尘灰通过加湿机或外喷水加湿后后直接放到汽车上转离，受加湿效果限制放灰过程中产生二次扬尘造成环境污染。为彻底解决放灰过程中二次扬尘问题，在保留原有刮板机系统和加湿放灰基础上，可从单个锥形箱体底部旁侧开孔引管改造，通过吸罐车的方式进行放灰转运。炼铁系统已于9月8日在3#炉炉前除尘改造了一个箱体进行试用，吸灰效果理想。 （1）原有放灰模式 现有放灰模式为：箱体除尘灰→插板阀→卸灰阀→刮板机→提升机→灰罐→插板阀→卸灰阀→加湿机→运输车辆（如图1），虽然有加湿机加湿除尘灰，但由于加湿机和运输车辆之前存在开放空间，放灰时仍会产生部分二次扬尘，且因系统附属设备（如刮板机、提升机等）较多，日常维修维护量大。 （2）改